废乳化液是轧钢过程中排放的高浓度含油废水,处理的关键是破乳。文章通过试验研究选择合适的破乳方法,对电氧化破乳和化学混凝破乳的试验条件进行选择。结果表明,最适宜的破乳方法是电氧化,电氧化破乳最佳电流范围为2.0~3.8 A,最佳电压范围为140~200 V;化学混凝破乳最佳混凝剂为聚合氯化铝,当加入量为1.5 g/L、pH值调整至7~9时,废乳化液中COD降低至8 000 mg/L以下,油含量降低至1 000 mg/L以下,悬浮物降低至1 500 mg/L以下。

文章利用热模拟的方法,研究了X80管线钢在不同加热温度、加热时间条件下的奥氏体晶粒尺寸变化。结果表明,随着加热温度的升高和保温时间的延长,奥氏体晶粒粗化明显,由最小的35 μm左右粗化至120 μm左右;但在保温时间较短(1 min)的情况下,即使在1 280 ℃加热奥氏体晶粒尺寸仍然保持在80 μm以内,体现了细晶钢的本质。利用试验数据回归了X80管线钢的奥氏体晶粒长大数学模型,为工业生产提供了依据。

白云鄂博超大型铌、稀土、铁矿床是目前世界上发现新矿物种类最多的矿区之一。白云石型铌稀土矿石是本区分布最为广泛的一种矿石类型,对其开展矿物学等特征研究具有重要的意义。通过野外工作采集白云鄂博东矿白云石型矿石,并进行岩相学鉴定以及工艺矿物学分析。结果表明:白云石以半自形—他形粒状分布于萤石之间,颗粒大小均匀,粒径一般为0.1~0.3 mm;磁铁矿多以半自形集合体浸染状分布于萤石以及白云石之间,颗粒大小一般为0.3~1.0 mm。矿石主要氧化物是CaO和MgO,白云石在该类型矿石中含量可高达70%。

文章介绍了一种新型矿浆管道干矿量在线准确计量系统。该系统采用隔膜泵作为矿浆输送动力和矿浆体积测量设备,γ射线密度计测量矿浆密度,人工测量铁精矿品位,通过数学模型准确计算出矿浆中干矿量和返水量;利用信息化技术自动处理各类数据并将处理结果通过结算报表服务器对外发布。同时设计制造一套在线自动标定系统,定期对计算值进行标定。

通过对包钢庆华煤化工有限公司1^#、2^#焦炉无组织排放改造后烟尘逸散比较严重的情况进行了深入分析,通过对煤车设备设施、煤气导出系统相关设备进行改造,达到无可视烟尘的效果。对捣固焦炉的无组织排放改造、控制捣固焦炉装煤过程中烟尘逸散有一定的参考价值。

针对包钢5^#高炉燃料比长期较高的情况,通过优化装料制度、调整焦炭、矿石料层厚度改善煤气流的分布,提高煤气利用率;通过提高炉顶压力、热风温度、富氧率等措施强化冶炼;同时提高炉前出铁效率,加强高炉日常操作,推行标准化作业,实现了增产降耗的目标,5^#高炉燃料比由2020年平均598.73 kg/t降到556.9 kg/t,处于历史最好水平。

根据转炉冶炼工艺情况,运用热平衡计算方法对转炉热平衡进行计算,计算不同入炉铁水条件、生产工艺及温度控制对提高废钢加入量的影响。通过分析影响转炉废钢比变化的因素,研究废钢比与转炉冶炼工艺条件之间的关系,提出转炉提高废钢比的具体措施,供相关炼钢厂参考。

通过对汽车大梁钢BT700L冲压过程中的开裂情况分析,发现大颗粒棱状的Al₂O₃夹杂物是导致开裂的主要原因。为了改善产品的夹杂物尺寸和形貌,在汽车大梁钢BT700L生产中添加稀土Ce元素,由于稀土Ce元素与氧的亲和力很强,钢水中的稀土Ce元素与氧反应生成稀土氧化物(RE₂O₃)上浮到炉渣中,导致稀土Ce元素在钢中的收得率极低。通过对炼钢连铸钢水Ce含量、炉渣的氧化性及铸机保护浇注等的工艺优化控制,有效提高产品中稀土Ce元素的收得率。稀土Ce元素的原子半径比铁原子大,稀土Ce元素能够变性钢中的夹杂物,通过在汽车大梁钢BT700L中添加稀土Ce元素研究分析,钢水中添加稀土Ce元素后,产品的夹杂物尺寸变小,夹杂物形貌球状化,同时有效的改善了产品低温冲击性能。

采用中碳含量+微合金Nb、Ti设计以及控轧控冷工艺在实验室轧制出屈服强度550 MPa级热轧桥壳试验钢。研究结果表明,试验钢中加入适量稀土Ce元素,对钢的组织及强度影响不明显,稀土Ce降低了试验钢B类夹杂物的评级,加稀土试验钢低温冲击功明显优于不加稀土试验钢的冲击功,稀土Ce改善了桥壳试验钢的疲劳性能。

热煨弯管是油气输送管道的重要组成部分,L415M热煨弯管用热轧钢带的研发具有重要的意义。L415M热煨弯管用热轧钢带采用低碳和Nb-Ti-Mo微合金化成分、高洁净度冶炼以及合理的控轧控冷工艺,钢带具有良好的综合性能,组织为细小均匀的铁素体和珠光体,晶粒度为12.0级,夹杂物控制良好。钢带尺寸精度高,表面质量和板型良好,钢带制管后热煨弯管综合性能优良,满足用户使用要求,实现批量销售并成功应用,产品质量获得用户好评。

采用低碳、低碳当量(Ceq)、低焊接裂纹敏感性指数(Pcm)的合金体系路线,利用100 kg真空感应炉进行试验钢冶炼,在TMCP及调质的工艺下在实验室研制800 MPa级水电工程用低焊接裂纹敏感性钢。对试验钢的强度、冲击及弯曲等力学性能进行了检测,并利用光学显微镜(OM)和场发射扫描电镜(SEM)对试验钢的显微组织及断口形貌进行分析。结果表明,试验钢室温显微组织为回火索氏体,各项力学性能优良,试验钢屈服强度、抗拉强度、断后伸长率分别为788 MPa、842 MPa、18.1%,-40 ℃低温冲击吸收功为197 J,强韧性匹配好,焊接裂纹敏感指数低,满足使用性能要求。

文章针对国内某大型钢厂H型钢腹板表面裂纹产生的情况,采用宏观形貌观察、化学成分分析、金相微观组织检验、扫描电镜及能谱分析等方法对裂纹产生的原因进行了分析。结果表明:裂纹附近的显微组织存在脱碳现象,且基体附近存在含有硅、锰元素的二次氧化颗粒及特征元素钠,表明此类裂纹是在铸坯连铸过程中产生的,最终在腹板表面形成裂纹。

镀锌家电板对无铬钝化膜的要求主要集中在耐腐蚀、冲压和喷粉性能等几个主要方面。文章主要介绍了膜重对无铬钝化板耐腐蚀性能的影响、喷粉工艺参数对粉末附着性的影响、不同成分无铬钝化产品的动摩擦系数及其主要用途。为了达到良好的使用效果,在工业生产及终端使用过程中都需要进行严格的控制。

通过对包钢钢管有限公司生产的850 MPa旋挖机钻杆用无缝管进行力学性能、显微组织、韧脆转变温度、扭转强度、弯曲疲劳等材料特性的测试分析,结果表明:产品的力学性能、非金属夹杂物含量、晶粒度尺寸级别、带状偏析级别等技术指标均能满足850 MPa高强高韧旋挖机钻杆用管的使用要求。同时,材料还具有韧脆转变温度低、抗扭强度大、抗弯曲疲劳性好等优点。

根据C110抗硫化氢腐蚀套管产品的性能要求,设计开发了Cr-Mo微合金化钢种成分,基于钢种特性实验室研究结果,开展了工业化试验。结果表明,设计产品在经过淬火及高温回火热处理后具有良好的强度及韧性,满足标准对力学性能的要求;而在屈服强度满足标准要求且小于800 MPa时钢管具有良好的抗硫化氢应力腐蚀性能,抗硫化氢检验达到100%通过率难度较大。

车间供配电系统的设计需要综合考虑供电可靠、经济合理、技术先进和兼顾未来发展等各方面的因素。文章针对某转炉项目炼钢车间高、低压供配电系统的设计原则和设计思路等方面进行探讨。高压供配电系统主要从配电系统、继电保护等方面进行系统地阐述;低压配电系统主要从系统划分、配电系统及安全供电及保安措施等方面进行系统的阐述。

考虑滚动轴承故障诊断的复杂性,结合现场设备滚动轴承故障诊断的痛点,文章提出了一种高速滚动轴承自诊断模型建立方案。利用小波包分解高速齿轮箱滚动轴承原始振动信号,再将分解后的原始振动信号中不同频带内的频域信号进行重构,分别对重构的频域信号提取滚动轴承故障冲击脉冲能量特征,通过对比重构后各频段提取的滚动轴承冲击能量特征,针对不同类型的滚动轴承提取能量变化敏感的频带信号,实现对高速齿轮箱滚动轴承故障特征的提取并用于建立高速滚动轴承故障自诊断模型。

热连轧带钢生产线卷取机是热轧产线上对轧机轧制后带钢进行卷取的唯一设备,其工作状态的稳定性直接影响产线的稳定生产、成材率及带卷的外观质量。卷取机助卷辊刚度水平的好坏更是决定卷取机稳定性的核心因素。文章阐述了热连轧卷取机助卷辊刚度的概念及静态测试的意义和方法。通过测试,采集相关数据进行分析总结,计算得出助卷辊刚度分析表。有针对性地指导工艺人员进行参数优化设定和设备人员进行有目的地消缺,保证卷取机稳定运行,减少卷取事故,提高成材率,保证带钢卷形外观质量。

为了实现焦化配煤管理的智能化、信息化,自主开发了由单种煤数据库、焦炭质量预测模块、单种煤性价比评价模块、配煤寻优设计模块构成的优化配煤系统。以Access作为后台数据库,通过VB+EXCELVBA混合编程技术调用规划求解、多元线性回归等算法,实现各模块的功能。生产应用表明,系统在降低炼焦生产成本、稳定焦炭质量等方面都发挥了突出的作用。

文章针对冷轧平整线对平整后钢卷外表面及卷内径表面采用人工贴标签存在打错签、贴错签、操作人员劳动强度大、现场与吊车交叉作业存在安全隐患的问题,通过对平整线钢卷自动贴标签系统中电气自动化控制、上位机控制、机械臂运动控制、夹具及气动系统的设计,完成了各系统的相互通讯与控制,实现了机械臂代替人工完成自动贴标签工作,降低了操作人员的劳动强度,保障了人员的生命安全。自动贴标签系统对类似条件下使用机械臂代替人工作业具有借鉴意义。

文章设计了工业设备故障音频智能识别系统,并将该技术集成到巡检机器人中,机器人在遂行巡检任务时,可以实时采集巡检区域设备发出的音频数据并传输到机器人内部的边缘计算模块,自动进行模型训练、声学特征提取与对比,出现异常特征及时报警,可实现设备内部故障的识别,解决了通过视觉检测的局限性问题,从而使得检测更加全面准确。

利用氨水与锌、铜形成络合离子,与铅、锡生成沉淀的特性将锌、铜与铅、锡分离。实验了EDTA滴定锌、铅、锡的酸度、硫脲及氟化铵的加入量及缓冲溶液等对测定的影响,实验结果表明,EDTA滴定锌时,溶液酸度pH值为4.5~5.0时,滴定的选择性较高;测定铅、锡时,溶液酸度pH值为5.0~6.0时,滴定终点颜色变化敏锐,加入磺基水杨酸可以规避共存离子的干扰。本方法的测定范围为0.50%~20%,对锡青铜样品中锌、铅、锡进行分析,其相对标准偏差均小于2.0%,加标回收率在97%~103%之间。

设计概算是冶金工程投资成本控制的重要依据。文章对设计概算进行了简要介绍,分析了冶金工程设计概算编制过程中常见的问题,如投资者对初步设计概算重视程度不够,设计者提供的内容不完整及概算编制人水平不足等,并给出了相应的改进建议。对提高概算的编制质量给出了几点对策,要选取准确的材料设备价格,执行严格的审查、审批流程,与可研估算进行对比分析等,保证概算的准确性和完整性。