文章系统介绍了稀土钢板材公司运行产销研运一体化管理模式的背景、具体实施过程以及取得的成果,并对运行过程中的重要举措进行了全面的总结。产销研运一体化管理模式的探索与实践,在提高企业生产经营业绩与管理水平等方面均起到了促进作用,同时也为钢铁行业内其他企业推进管理机制改革、提升管理效能提供了借鉴及参考。

稀土钢板材公司炼钢区域通过全产线工艺优化,实现了高磁感取向硅钢冶炼过程中精确控制各类成分的目标。其中铸坯全氧质量分数控制在0.000 4%~0.001 5%之间;铝的质量分数控制在0.027 0%~0.030 0%之间;氮的质量分数控制在0.007 1%~0.008 3%之间,使高磁感取向硅钢满足下一步轧制工艺的需要,实现了高磁感取向硅钢批量生产。

稀土钢板材公司炼钢产线铁水锰含量较高,无法通过转炉工序冶炼高纯度工业纯铁。文章通过LF精炼炉模拟转炉脱锰条件,从炉渣碱度、脱锰温度和渣氧化性三个方面入手,充分利用产线现有设备条件,开发出LF精炼炉双渣脱锰工艺。LF精炼炉通过利用转炉出钢后高氧化性炉渣,合理调整LF炉渣配料,造高效脱锰渣,通过氩气搅拌促进钢渣反应,为脱锰创造良好的热力学与动力学条件。根据产品锰含量要求采用双渣及单渣法进行操作,实现锰含量小于0.03%和0.02%工业纯铁的稳定批量生产。

针对某钢厂生产的IF钢,对头坯的表面质量、皮下气泡、中心疏松、中心偏析、氧氮含量和夹杂物进行研究,并对头坯轧制缺陷进行跟踪和采用火焰扒皮处理。研究结果表明:头坯表面质量和皮下气泡均随着铸坯长度的增加而逐步改善;内部质量中心疏松级别在铸坯长度1 m处存在超标现象,而中心偏析未见异常;氧和氮含量均沿铸坯长度的增加呈降低趋势;夹杂物主要为Al₂O₃、TiN和Al₂O₃-TiN复合夹杂物,其数量随着铸坯长度的增加而逐渐减少;在头坯1 m处存在Al₂O₃-MgO-CaO大型复合夹杂物;头坯轧制缺陷主要为脱氧产物Al₂O₃类和结晶器液位波动卷渣类的皮下夹杂缺陷;火焰扒皮处理可以有效提高头坯质量。

圆盘剪是冷轧板带生产中的关键设备之一,主要用于对板带的定尺裁边。文章以包钢稀土钢板材公司冷轧酸轧机组圆盘剪为研究对象,对冷轧板带切边作业的设备结构和原理进行分析,对圆盘剪剪刃使用及标定、工艺参数调整与切边质量的关系进行分析和改进,提高了圆盘剪工作的稳定性,降低了切边缺陷发生的概率,有效地改善了成品带钢的切边质量。

厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷一直是包钢热镀锌机组的瓶颈问题。通过采用XRD物相分析法对沉没辊结渣成分进行分析,影响厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷主要因素为锌液温度、锌液Al含量、带钢清洗质量以及镀后冷却塔张力控制,针对影响因素制定有效的控制措施,从根本上减轻或消除了厚规格镀锌产品沉没辊印缺陷。

文章主要针对深冲钢系列产品热轧工序在卷取后因散热不均而造成的钢带长度方向力学性能波动、差异过大的问题,通过控制热轧头尾卷取温度研究和开发出U型冷却控制策略,可以实现不同钢种、不同厚度钢带灵活设定,使冷轧产品长度方向力学性能均匀,保证产品冲压性能。

影响超低碳冲压产品性能的因素较多,文章摸索了不同强化元素含量、退火温度等参数及平整工序对冲压产品性能的影响规律,结果表明:随着碳、锰、磷含量的增加,产品屈服强度呈上升趋势,且碳含量对不同厚度的产品影响程度存在差异;随着退火段温度升高,产品主要经历回复、再结晶形核、晶粒长大三个阶段;退火段钢带运行速度降低,抗拉强度随之降低。

随着包钢稀土钢板材公司2 250 mm热轧生产任务量的加大,轧制节奏对产量的提高有非常重要的影响,为此着重分析了影响轧制节奏的原因。通过对2 250 mm热轧生产线精轧区域制约轧制节奏的因素进行梳理优化,轧制节奏提高,轧制间隙时间缩短,平均小时产量提高了2.3块,使2 250 mm热轧生产线的产能突破了年产550万t设计目标。

围绕880 MPa、930 MPa、980 MPa包装用钢带的技术要求,基于包钢稀土钢板材公司2 250 mm常规热连轧生产线、2 030 mm酸轧生产线和用户蓝化退火生产线的工艺流程,进行了工艺设计和工业试制。通过KR脱硫、钙处理等技术冶炼了中碳、低硅、锰成分组合的试验钢,分析了试验钢热轧、酸轧和蓝化退火的力学性能,确定了满足不同强度级别包装用钢的试制工艺。通过对比600 ℃、500 ℃卷取温度的热轧组织和性能及蓝化退火钢带性能,发现500 ℃卷取温度基本消除了珠光体,形成了铁素体、贝氏体为主的组织,可提高成品的强度和延伸率。通过试制,成功开发了3个强度级别的包装用钢产品,生产工艺顺行,实现了稳定生产和批量应用。

文章对比分析了低C+Mn+Ti和低C+Mn+Ti+Nb两种成分设计的700 MPa级大梁钢组织和性能,结果表明,在相同强度情况下,单Ti微合金化产品和Nb-Ti复合微合金化产品塑性相同,但低温冲击韧性较差,前者在-20 ℃发生脆性转变,而后者在-50 ℃才发生脆性转变。通过提高粗轧首道次压下量和中间坯厚度有助于改善单Ti微合金化大梁钢低温冲击韧性,使其达到Nb-Ti复合微合金化产品控制水平。

文章阐述了汽车结构用冷轧连退低合金高强钢HC500LA的性能特征和强化机理,得到了包括化学成分、热轧工艺、冷轧工艺、退火工艺的HC500LA完整生产工艺方案,通过生产实践和汽车生产厂家的批量试用,表明包钢HC500LA产品综合机械性能良好,生产工艺稳定且成熟,具备批量供货能力。

通过科学的成分设计和合理的冶炼、热轧、酸轧、热镀锌工艺控制,成功开发了具有良好表面质量、冲压成形性、力学性能以及涂装性能的热镀锌超深冲电视机背板用钢。产品的成形性、耐蚀性、性能稳定性及较高级别表面质量控制等均符合用户使用要求。

镀锌双相钢是汽车板领域应用广泛的高强钢,为满足汽车生产厂对于轻量化原材料的需求,基于2 030 mm热镀锌生产线特点,采用C-Si-Mn-Cr微合金化成分体系,并通过合理的热轧、酸轧、退火、热镀锌及光整工艺设计,成功开发了镀锌双相钢HC300/500DPD+Z。产品生产过程和用户使用效果表明,镀锌双相钢HC300/500DPD+Z产品力学性能合格,生产工艺成熟,具有良好的成形性能,应用于汽车结构件,满足用户使用需求。

对加磷高强IF钢210P1的连续退火工艺进了试验,采用光学显微镜、扫描电镜、万能拉伸试验机等分析手段,研究了不同退火温度对210P1冷轧钢带微观组织及力学性能的影响。结果表明,随着退火温度的升高,晶粒尺寸逐渐增大,未再结晶组织转变为再结晶组织,组织形态由长条状转变为等轴状。210P1退火组织均为铁素体组织,晶界处存在少量TiN析出相,未发现FeTiP有害相,证实了连续退火工艺不会导致FeTiP相的析出。210P1随着退火温度的提高,屈服强度与抗拉强度呈现降低趋势,伸长率、n值、r值呈现升高的趋势,特别是780 ℃退火后,r值明显提高。

文章主要介绍了500 MPa级低合金高强汽车钢的开发过程,通过采用Nb、Ti复合微合金化处理技术,结合控轧控冷工艺,生产出的酸洗汽车结构用钢QStE500TM产品的力学性能、冷弯性能均满足标准要求,金相组织以准多边形铁素体和珠光体组织为主,晶粒尺寸均匀、细小,表面质量良好,已实现批量稳定生产,作为包钢酸洗汽车钢的代表产品,受到用户的认可和肯定。

文章以650 MPa级结构钢热轧卷板为研究对象,讨论了不同含量的Nb元素对高强钢组织和性能的影响。数据显示,Nb含量降低0.010%,高强结构钢屈服强度下降约15 MPa,抗拉强度下降约25 MPa,延伸率上升约1个百分点。对比透射电镜下的显微组织得出,含铌钛高强钢中,细小椭圆形析出物富含Nb元素,方形析出物富含Ti元素。

文章介绍了新型翻坯机的设计背景、设计过程和实际应用等方面的内容。在分析传统翻坯机缺陷的基础上,根据新设计翻坯机需要满足的工艺需求和工况条件设计了宽厚板产线新型翻坯机。新型翻坯机具有承载能力高、性能稳定可靠和可翻转铸坯长度覆盖范围大等特点,适用于多种铸坯吊具且建设成本低。

通过对冷连轧机厚度控制(AGC)系统中常规方式与扩展方式的比较,剖析了偏心控制在冷连轧机高精度板厚控制中的应用,对不同模式厚度控制方式下的轧机生产实际进行了对比,分析影响产品厚度减薄因素分别为轧机偏心控制、来料厚度波动、轧机张力控制波动、测厚仪、测速仪精度,并提出轧机轧制厚度补偿控制模型改善方案,提高产品厚度精度。

文章详细叙述了稀土钢板材公司现有液压系统工况下轴向柱塞泵由于零部件损坏、油液污染、泄漏、摩损及装配精度等原因所引起的泵体过热、密封不良、系统污染、噪声及流量不足等故障及问题,并针对故障产生情况分析其诱因及特点,检查内部构件损伤及运行状况、油液质量及清洁度、系统泄漏及温度情况,对液压系统做出有效的故障诊断,保证轴向柱塞泵及液压系统的稳定运行。

为了改善包晶钢、亚包晶钢、中碳钢和含硼、铌、钒、钛微合金化钢的角部横裂问题,在1^#、2^#连铸机陆续投入使用倒角结晶器,角部横裂缺陷明显改善,但由于角部冷却方式的变化,板坯易出现的角部纵裂纹、结疤和压痕等缺陷,严重时会导致纵裂漏钢事故。文章重点对倒角铸坯常见的纵裂纹、结疤和压痕等缺陷进行分析,通过调整窄侧铜板锥度系数、二冷水冷却强度、优化设备装配精度和关键设备改造等措施,板坯缺陷得到有效控制。

文章针对如何有效提高仓储管理,降低仓储成本,通过探索智能无人仓库构建,对整个仓储流程从钢卷入库、吊运、分类存放、出库上线等业务环节进行分析,以无人化和自动化装备新技术为支点,以仓库管理系统的信息化、智能化决策为支撑,构建了一套具备天车、地面设备多种无人化设备协同作业、智能调度、智能储位推荐以及物料全流程跟踪等功能的高度自动化、无人化、智能化和信息化的智能无人仓库解决方案。

文章以包钢冷轧连续热镀锌生产线立式退火炉为背景,主要介绍了退火炉的加热段、均热段、缓冷段、快冷段、过时效段、出口段几个区域如何将燃气辐射管、电辐射管、风机、热电偶、红外测温仪等设备结合起来进行辐射管温度控制和带钢温度控制,并通过这两种温度控制方式,使带钢在退火炉中达到工艺期望的加热或冷却温度。

文章针对较薄带材钢卷容易产生“心形”塌陷,通过钢卷层间应力的变化分析钢卷塌芯的成因,介绍了通过模型的精确计算,使用自动控制系统对于不同材质、不同品类、不同宽度厚度、不同卷径、不同表面处理方式等更为精细的区分和逻辑控制,随卷径变化逐级完成卷取张力锥形梯度的实现,综合论述了防塌芯硬核张力控制方案的实现和运用。

文章阐述了冷轧加磷高强钢的特点和机理,结合化学成分及物理性能,分析冷轧酸轧工序的各类生产难点,再通过大量的生产实践及工艺参数优化,总结出酸轧机组在生产加磷高强钢时焊机、酸洗、轧机等各段工序的对策,实现了生产线连续稳定生产。