文章介绍了采用实验室热模拟试验机开展冷轧板材再结晶温度测试的方法。结合现场生产工况设计了系列退火温度和退火时间的热模拟试验方案,通过对SPFC390冷轧钢板进行系列温度的热模拟试验、硬度测试及显微组织分析,获得试验钢的再结晶温度,计算得出再结晶激活能和系数,并建立试验钢的再结晶温度与退火时间的关系模型,为现场制定或优化退火工艺提供依据。

在对某矿山低品位铁矿石工艺矿物学和现有流程入磨原矿、一段球磨机排矿粒度组成研究的基础上,采用干式预先抛尾和湿式预先抛尾工艺,对该矿入磨原矿和一段球磨机排矿进行了预先抛尾试验研究。试验结果表明,采用干式预先抛尾,入磨原矿可提前抛出产率为28.27%、磁性铁含量为0.44%的尾矿;采用湿式预先抛尾,入磨原矿可提前抛出产率为33.44%、磁性铁含量为0.49%的尾矿;采用湿式预先抛尾,一段球磨机排矿可提前抛出产率为41.39%、磁性铁含量为0.36%的尾矿。

针对高炉炼铁对焦炭质量的严苛要求,文章在某公司焦炉入炉煤基础上,通过配加XN肥煤和SX焦煤S1.3,系统研究了入炉煤结构优化对焦炭冶金性能的影响。试验结果表明,方案1和方案2均能显著提高焦炭反应后强度(CSR)和机械强度(M₄₀),其中方案2较基础方案CSR提高7.7个百分点,M₄₀提高6.4个百分点,大中块粒级占比增加7.64个百分点。该研究为工业配煤优化提供了理论与实践依据。

文章研究了包钢烧结在目前铁料配比条件下,增加配矿种类,从化学成分、粒度组成及冶金性能等方面对烧结矿进行综合评价,提出最优的配矿方案。研究结果表明,方案4(45%自产铁精矿+31%麦克粉矿+11%FMG混合粉矿+5%高硅巴西粗粉矿+4%印度粉矿+3%褐铁矿)烧结矿质量指标达到最优值,固体燃耗较基准方案降低了3.46 kg/t,成品率提高了3.09个百分点,转鼓强度提高了2.54个百分点,平均粒度增加了0.37 mm,该方案为首选方案。

针对白云鄂博铁精矿K、Na、F、S等有害元素含量高,导致生产的球团矿强度低、还原膨胀率高等问题,开展了配矿结构对球团矿质量影响规律的研究。研究结果表明,配加低硫低碱金属含量的高硅赤铁矿、高镁磁铁矿能够促进球团矿充分氧化,提高球团矿抗压强度,抑制球团矿还原膨胀。采用52%白云鄂博铁精矿+32%高硅低硫磁铁精矿+8%高硅赤铁精矿+8%高硅高镁磁铁精矿的优化配矿方案可显著提高球团矿抗压强度至2 380 N,还原膨胀率降至13.2%,为使用白云鄂博铁精矿制备高质量球团矿提供了理论支撑与技术路径。

为了有效突破烧结矿产能瓶颈问题,对现有265 m²烧结机实施升级改造。通过采取台车拓宽、主抽风机升级、制粒系统优化等一系列措施,显著提高了烧结机的生产能力。改造完成后,烧结矿平均日产量提高了1 013 t,烧结机利用系数由1.332 t/(m²·h)提高至1.484 t/(m²·h);烧结矿转鼓指数提高0.3个百分点,粒度组成改善;烧结固体燃耗降低了1.19 kg/t,电耗降低4.97 kWh/t,能源介质及制造成本降低明显。

包钢在高炉设计中,始终以“高炉长寿”为主题。为适应白云鄂博特殊矿冶炼,高炉炉型逐渐向矮胖型发展,炉身中部以下从炭砖砌筑过渡到微孔铝炭砖砌筑,将厚炉衬逐步改为薄壁炉衬,炉缸部位采用国产大块炭砖和高导热的UCAR炭砖,由低导热炉缸改为了高导热炉缸。重视施工质量,优化冷却装置与介质参数,坚持精料方针,控制入炉有害元素含量,保持炉缸活跃,强化炉役后期的技术和管理措施,形成可确保高炉稳定顺行、高产低耗和高炉一代寿命达到15年以上的生产技术管理体系。

针对铝镇静钢真空处理工序中VD后合金化操作滞后导致的钢水成分波动、夹杂物超标及生产时序长等问题,通过优化LF炉造渣工艺与脱氧制度,将VD后合金化操作前置于VD工序,开发了VD工序合金化前置工艺。应用实践表明,新工艺使白渣保持时间延长至15~20 min,VD后钢水全氧含量降低至0.001 2%~0.002 0%,B类夹杂物(Al₂O₃)细系评级由2.0级降至1.0级,精炼电耗降低至48.51 kWh/t。

结构钢因其综合性能好,广泛应用于汽车、建筑、光伏等行业。文章针对光伏类产品的使用要求,同时考虑产线高效组产,根据薄板坯连铸连轧与普通热连轧的差异,研究并确定了不同微合金化成分、冶金工艺路线对350 MPa级产品组织及性能的影响。研究结果表明,采用不同工艺路线生产的产品性能均符合标准要求,尽管在CSP生产的产品的强化元素(碳、锰、钛)含量低于常规热连轧产品,但两条产线生产的产品屈服强度接近,均处于400~460 MPa之间。

文章采用扫描电子显微镜EBSD分析仪、X射线衍射仪和金相显微镜研究了DC04深冲汽车钢不同工艺状态的显微组织及微观、宏观织构,对0.6~2.0 mm厚度试验钢横向、纵向及45°方向的屈服强度、抗拉强度、断后伸长率、n值、r值进行统计分析。结果表明,厚度规格为0.6~1.0 mm时,试验钢横向、纵向及45°方向拉伸性能、n值及r值波动大,开裂件占比为79.7%;厚度规格为1.2~2.0 mm时,试验钢横向、纵向及45°方向拉伸性能、n值及r值等性能稳定性提高,开裂件占比为20.3%。热轧态试验钢显微组织以等轴晶铁素体为主,表层主要有形变织构{001}<110>、{112}<110>和{554}<225>,次表层有{111}<112>形变织构,心部以{001}<110>旋转立方织构为主;酸轧态试验钢显微组织以纤维状铁素体为主,主要织构为α织构{112}<110>、γ织构{111}<110>和λ织构{001}<110>;退火态试验钢及成品试验钢的显微组织以再结晶的铁素体为主,退火态试验钢以较强的γ织构({111}<112>和{111}<110>)及α织构组成,成品试验钢以γ织构{111}<112>为主。成型性能良好的试验钢宏观织构为γ织构({111}<110>和{111}<112>),强度在10左右;成型性较差的试验钢对深冲有利的宏观织构{111}<110>占比较少,主要为{100}<011>和{112}<110>织构,强度分别为9.00和8.54。

锌铝镁镀层钢作为一种革命性的钢铁材料,因其卓越的耐腐蚀性能、优异的切边保护效果、良好的成形性和表面外观,正逐渐成为传统镀锌钢板和镀铝锌钢板的理想替代品。文章综述了锌铝镁镀层钢的化学成分体系及各元素作用、国内外研发现状、专利情况及应用技术研究情况,重点梳理并对比了日本、欧洲及中国等国内外不同体系锌铝镁镀层产品的成分设计、微观组织特征、性能特点。对锌铝镁镀层钢的未来发展趋势进行了展望,以期为该材料的进一步研发和应用提供参考。

锌铝镁镀层钢板因其卓越的耐腐蚀性能,在汽车、建筑等工业领域得到广泛应用。其冲压性能作为影响产品质量与生产效率的关键因素一直是行业内的研究热点。文章综述了锌铝镁镀层钢板冲压性能的研究现状,包括研究背景、发展脉络、影响因素、研究方法以及面临的难题与挑战。早期研究初步探索冲压特性,随着技术的进步,研究逐渐深入,涵盖了镀层成分、组织结构、厚度以及钢板力学性能等方面,试验测试与数值模拟技术成为主要研究方法。目前,锌铝镁镀层钢板冲压性能研究已经取得很多突破,但在性能平衡与复杂工况评估方面仍面临挑战。未来,新技术应用与多因素耦合研究的深化有望推动该产品进一步发展。

文章主要介绍了通过添加20%以上废钢量,利用包钢现有冶炼、热轧、冷轧、镀锌工艺设备,成功开发了热镀锌家电用绿钢BTRC20产品,研制的产品屈服强度为212~279 MPa,抗拉强度为331~368 MPa,延伸率为31.0%~50.5%。研制出的高端家电用热镀锌BTRC20钢板的力学性能、耐蚀性、涂装性能等各项指标均达到交货技术标准。产品广泛用于制作电脑、服务器、影视音响、自动办公系统等高端家电及办公设备外板件,具备稳定批量供货能力。

文章采用24 h中性盐雾试验对非钝化镀锌钢带DX51D+Z表面耐腐蚀性能开展研究,探究表面涂油量、静置时间及表面处理方式等因素对其表面生成白锈的影响。研究结果发现,表面涂油量和涂油后静置时间是影响非钝化镀锌钢带DX51D+Z耐腐蚀性能的主要因素。通过优化表面处理工艺,如采用产线中涂油结合人工涂油,并控制涂油后静置时间不超过96 h,可有效提高非钝化镀锌钢带DX51D+Z耐腐蚀性能,满足24 h中性盐雾试验后表面白锈面积不大于5%的验收目标。

通过金相观察、30%静态压缩、冲击磨损试验和理论分析,系统研究了稀土在高碳中锰钢中的赋存状态和存量的变化规律,以及稀土对硫化物夹杂、氧化物夹杂、微观组织和静态压缩硬化效率、冲击磨损性能的影响。研究结果表明,对于高碳中锰钢而言,加入大量的稀土并不能增加钢中固溶稀土含量,固溶稀土含量均保持在0.003 5%以下。稀土能提高高碳中锰钢常温30%静态压缩硬化效率,使压缩硬化效率从未加稀土的63.25%增加到添加稀土的78.57%~88.37%。稀土提高了高碳中锰钢的抗冲击磨损性,相对耐磨性在2 J冲击载荷时提高了1.010 0~1.893 0倍,在5 J冲击载荷时提高了1.391 3~1.822 8倍。在本试验条件下,高碳中锰钢中稀土最佳加入量为0.20%~0.25%。

文章以YQ450NQR1乙字钢作为研究对象,在冶炼过程中添加微量稀土元素用以改善其耐腐蚀性能。通过锈层物相检测、周期浸润加速腐蚀试验、电化学分析,研究微量稀土元素对YQ450NQR1乙字钢耐腐蚀性能的影响。研究结果表明,YQ450NQR1乙字钢添加微量稀土元素能起到细化晶粒的作用,促进了稳定的α-FeOOH 生成,使得锈层更加致密,提高了材料的自腐蚀电位,增大了电荷转移电阻,从而提高材料的耐腐蚀能力。

文章针对矿山、冶金等行业中运输皮带常见的撕裂、表面划伤、边缘破损、物料异物等问题,提出了采用3D视觉技术检测的方法,详细论述了基于3D视觉技术检测运输皮带表面缺陷的技术原理、检测算法,并叙述了适用于高粉尘作业环境的视觉图像采集装置的设计及安装方式。运输皮带表面劣化趋势及撕裂检测系统适用于钢铁冶金、港口等大宗散装物料输送作业场景,目前在钢铁企业已经运行两年,期间及时准确地检测到运输皮带表面的划伤,避免了故障进一步扩大,取得了良好的效果。

根据CCS轧机工作辊道减速机的结构,并结合坯料撞击工作辊道的原因及其冲击载荷,校核了减速机齿轮的弯曲疲劳强度,推导出在坯料对工作辊道的冲击载荷下,齿轮弯曲疲劳强度严重偏低,从而导致经常断齿和定位键切键问题。在原工况条件下,通过使用热处理调质后的双键槽定位键,增加减速机输出轴长度,提高减速机输出轴高度,改变减速机底座尺寸,增大输出最大扭矩和输入最大功率等参数,得出工作辊道减速机的合理结构,优化后减速机的齿根弯曲疲劳强度和齿面接触疲劳强度均能满足现场工况要求。

焦化行业中干熄焦锅炉补水,一般采用工业原水经膜处理+混床处理工艺制备纯水。酚氰废水深度处理在膜处理工艺方面与锅炉补水制备工艺具有重合性,可使用深度处理产水代替除盐水产水,降低企业运行成本。通过对锅炉补水除盐水系统出水和酚氰废水回用水水质特性、水量情况进行研究,初步认定具有可行性。工业试验结果表明,该方案出水指标能满足干熄焦锅炉运行要求,同时新鲜水取用量减少90%,除盐水处理成本降低15%~20%,为酚氰废水“零排放”提供技术支撑。