文章提出一种集成了计量称重、自动化、计算机技术的汽车运输物料自动称重的无人值守称重系统解决方案。无人值守称重系统具备数据采集、数据共享与远程传输、语音指挥、车辆定位、图像抓拍与视频监控等功能,实现了汽车运输物料无人值守称重和智能化管理的目标,有效地解决了传统人工称重方式中存在的人力成本高、劳动强度大、弄虚作假等各种问题。

通过开展球团回转窑使用焦化除尘灰研究,焦化除尘灰在球团回转窑生产使用的混合煤粉中的配比能够达到15%,回转窑工艺生产顺行,球团质量稳定。同时,解决了焦化除尘灰堆存造成的环境污染问题,为焦化除尘灰有效处理提供了新的途径。焦化除尘灰配入混合煤粉有效降低了燃料成本,降低了球团的生产成本。

包钢7号高炉死铁层较深,为缩短工期,减少停炉后扒除炉缸残存渣铁工作量,采取降料线放残铁的停炉方式。放残铁是高炉停炉操作中最重要的环节之一,放残铁效果好坏直接影响炉缸清理时间。文章主要介绍了包钢7号高炉停炉放残铁流程。前期的准备工作包括活跃炉缸、确定残铁口位置、残铁量计算、残铁沟的制作等,对高炉停风后炉皮以及冷却壁的切割、残铁口泥套的制作以及整个残铁排放过程做了详细介绍。7号高炉放残铁过程实现了安全、有序,停炉后清理炉缸时发现炉缸内基本未见残铁,表明本次放残铁取得了良好的效果,为今后高炉大中修放残铁积累了经验。

文章介绍了提高钢包自动开浇率生产实践,通过深入分析影响钢包自动开浇因素,并结合生产实践,提出了多项改进措施。实践表明,通过改进引流砂质量、优化灌砂装置、制定更换水口方案、分钢种严控盛钢时间、防止钢渣回流、缩短钢水静置时间等措施可提高钢包自动开浇率至99.5%以上,达到减少烧氧裸浇坯产生非计划品的目标。

利用Gleeble 1500热模拟试验机,研究X120M管线钢奥氏体连续冷却转变规律,并在实验室对X120M管线钢进行控轧控冷处理。结果表明,当冷却速率在20~50 ℃/s之间时,试验钢组织主要为下贝氏体和马氏体。终冷温度为380 ℃时,试验钢屈服强度为900 MPa,抗拉强度为1 015 MPa,延伸率为18%,-30 ℃冲击功为180 J,-20 ℃落锤剪切面积为100%,力学性能符合标准要求。

采用金相显微镜、场发射扫描电镜和淬火膨胀仪研究稀土合金化高碳耐磨钢不同冷却速度条件下的转变组织、相变临界点和不同冷却速度下过冷奥氏体的连续冷却转变曲线(CCT曲线)。结果表明:相变临界点为Ac₁为742.6 ℃,Ac₃为816.5 ℃,Ms为307.0 ℃。当冷却速度小于0.4 ℃/s时,显微组织为少量铁素体+珠光体;当冷却速度为0.4 ℃/s时,显微组织为单相伪共析珠光体;当冷却速度大于0.5 ℃/s时,显微组织逐渐向马氏体转变;冷却速度高于4 ℃/s时,钢中仅有马氏体+残余奥氏体组织。

通过绘制345 MPa级耐火试验钢的连续冷却转变曲线(CCT曲线),分析了耐火试验钢的连续冷却转变特征,并观察在1~100 ℃/s间不同冷却速度下试验钢显微组织。结果显示,当冷速为1 ℃/s时,试验钢发生铁素体与珠光体转变;当冷速为8~20 ℃/s时,试验钢发生铁素体和贝氏体转变,珠光体完全消失,晶粒尺寸减小,贝氏体组织占比升高;当冷却速度在50~100 ℃/s之间时,试验钢的组织转变主要为贝氏体转变,铁素体转变占比很低,晶粒尺寸进一步减小;当冷速增加到100 ℃/s时,铁素体完全消失,组织全部变为贝氏体,且有明显的板条化倾向。通过对耐火试验钢的连续冷却转变曲线和显微组织分析,为345 MPa级耐火钢生产过程中冷却工艺的制定提供了理论依据。

2 250 mm生产线生产的冷轧基料SPCC冷轧退火后的冷轧板,用户反映其成品延伸率低,在冲压成型过程中旋压部位不易成型,开裂率较高。针对此种情况进行原因分析,2 250 mm生产线生产的冷轧钢带SPCC Mn元素含量高是造成钢带强度略高的原因之一,钢带强度高,延伸率低,钢带易开裂;两条生产线冷却模式不同,2 250 mm生产线采用前集中冷却模式,CSP生产线采用前分散冷却模式,采用前集中冷却模式会造成热轧钢带强度略高,延伸率低,钢带易开裂。对应3.0~5.0 mm厚原料2 250 mm生产线生产的热轧钢带延伸率低于CSP生产线生产的热轧钢带,由于轧制的“遗传性”,热轧钢带延伸率高一般经冷轧退火后冷轧钢带延伸率也略高。

落锤撕裂试验(DWTT)是用来检测材料韧性,主要用于金属材料的低温韧性研究。文章针对厚规格X80M热轧钢带试制过程中出现的产品DWTT性能不合格问题,使用光学显微镜对比分析了不同脆性断口面积比例对应试样的组织、形貌。对铸坯厚度方向成分偏析进行检测,分析得出钢带厚度方向偏析严重是影响DWTT性能的主要因素,通过调整扇形段对弧精度,优化铸机二冷水比水量,改善了铸坯中心偏析程度,有效提高了产品的DWTT性能,实现稳定生产厚规格X80M管线钢热轧钢带的目的。

采用金相显微镜和X射线衍射仪(XRD)观察低温Hi-B钢连铸坯和经热轧、常化、冷轧、脱碳退火、高温退火工序后钢板的金相组织和织构,分析全流程组织和织构的演变规律。结果表明,连铸坯低倍组织以柱状晶为主,中心等轴晶区比例为7%~12%;热轧板组织由铁素体和珠光体交替的带状组织组成;常化酸洗板组织由细晶带和再结晶组织组成。热轧板和常化板厚度1/8处织构以Goss织构和黄铜织构为主,钢板经过高温退火发生二次再结晶形成强Goss织构。

接箍是石油套管和油管的重要部件,石油套管和油管通过接箍以螺纹拧接的方式连接成油井管柱。为了更好地提高接箍的螺纹抗粘扣性能,通常对接箍采用高温锰系磷化处理,可以起到防腐以及减少摩擦、提高润滑性能的作用。文章通过试验研究游离酸度、总酸度、酸比对磷化膜质量及磷化反应时间的影响,进一步优化磷化工艺参数,将磷化膜的膜重控制在一定范围内,获得更致密、更均匀的磷化膜。

我国钢结构用钢材以板材为主,热轧H型钢(RH)在钢结构上的应用增长缓慢,其中热轧H型钢用量仅占H型钢总量的15%,占比偏低,其余为焊接H型钢。文章从焊接H型钢(BH)与热轧H型钢(RH)的规格、种类、生产工艺、残余应力、R角处组织、优劣势及未来发展趋势等几方面进行对比分析,并提出热轧H型钢在建筑钢结构上应用瓶颈的几点对策。

采用TEM、金相显微镜、EBSD等分析手段,研究建筑结构用高强抗震耐火H型钢的微观组织对其强度、韧性及高温强度的影响。结果表明,在合理的化学成分设计前提下,不需要控轧控冷手段,热轧后试验钢获得空冷贝氏体和铁素体两相组织。观察600 ℃保温3小时后的组织发现,在铁素体内部有纳米级相间析出物存在,析出物的行间距约在24~34 nm之间。热轧建筑结构用高强抗震耐火H型钢的屈服强度≥500 MPa,延伸率≥22%,屈强比≤0.85,-20 ℃冲击功≥34 J,600 ℃保温3小时后屈服强度≥310 MPa。

通过对在线热处理U20MnH钢轨进行磨损试验研究,并结合显微镜和扫描电镜观测到的试样磨损表面和剖面的形貌特征,分析了不同载荷条件下钢轨的磨损行为特征和变化规律。结果表明:分别在1 200 N、1 500 N、1 800 N载荷的条件下,在线热处理U20MnH钢轨磨损量随载荷的增大而显著减小。

文章介绍了出口墨西哥380HBW级别LH在线热处理钢轨的生产工艺概况,通过对钢轨微合金化成分设计、冶炼工艺高洁净度控制和精准在线热处理工艺调控,成功批量生产LH在线热处理钢轨。钢轨各项性能满足用户技术要求和AREMA标准要求,通过SGS国际检测认证,满足国外重载铁路大轴重货运列车的运行要求,钢轨已出口至墨西哥、澳大利亚、美国等国家。

文章对氧枪快换接头的配合公差、倒角结构以及接头和介质接管之间的软连接形式等进行了详细分析,依据分析结果并结合现场的实际情况,改进了氧枪快换接头与介质接管之间的配合尺寸、倒角长度、配合面的表面粗糙度以及补偿器的连接形式等。在不影响氧枪原有使用功能的前提下,实现了240 t转炉氧枪快速更换,缩短了氧枪更换时间,降低了工人的劳动强度,同时保证了作业人员的安全。

文章介绍了包钢云计算平台随着企业信息化发展,承载的业务系统不断增加,导致运维巡检时间长、效率低。通过编写Shell脚本,实现定时对业务系统服务器进行运维巡检,从而提高运维巡检效率,及时发现并消除故障隐患,提高系统运行稳定性。

洛氏硬度计的球压头硬度作为洛氏硬度计的检定项目,需用维氏硬度计进行检定。由于球压头较小,在光滑的试验台上不能固定,无法开展检定,而且检定后需要查阅修正系数表,通过内插法才能求出相应的结果,降低了工作效率。在硬件方面通过精密的机床加工,选择合适的材料制作出固定洛氏硬度计球压头的模具,保证固定球压头的稳定性。在软件方面根据修正系数表的数据做线性回归,得到修正值的拟合方程,再利用WPS表格中的公式编辑出凸球面硬度修正表格,简化了数据处理的操作流程。从而可以开展球压头硬度检定,提高了工作效率和试验精度。

煤样分析的准确性不仅取决于分析技术本身,更在于分析前煤样的准确制备。煤样制备是一个包括破碎、混匀、缩分、保存等一系列环节的复杂过程,这个过程的优化对于提高和保证分析结果的准确性具有决定性作用。当前煤样制备过程中,粒度离析、样品污染、干燥时间以及保存条件不当等因素会对样品的代表性和分析结果的准确性产生影响。文章探讨了煤样的制备方法及过程优化,通过对破碎、混匀、缩分、保存等过程进行优化,提高了煤样制备的质量和效率,为提高煤样分析结果的准确性奠定基础。

文章主要对硅基复合材料中镁含量的检测方法进行了研究,其检测目的是准确地检测出在制备硅基复合材料过程中镁的含量,从而对最终产物中的硅酸镁含量进行控制。在实验过程中建立了用电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-AES)测定硅酸镁-碳包覆氧化亚硅复合材料中镁含量的方法,最终验证其检出限为0.004 mg/L,检测结果的相对标准偏差均小于5%,线性相关系数达到0.999以上,该方法满足镁含量的测定。

包钢工业互联网标识解析体系向上接入国家顶级节点,向下辐射全产业链分子公司和各类应用系统,形成企业管理、生产制造、产品追溯、供应链管理和全生命周期管理等典型应用模式,逐步显现出降本、提质、增效的作用。同时,通过工业互联网标识解析体系在钢铁行业的应用研究,帮助企业打通数据共享通道,实现不同对象的全管控以及不同产品的全服务,有效推动标识系统+集成创新应用繁荣发展,进而推动工业互联网与实体经济的深度融合与高质量发展,助力企业加速数字化转型升级。

钢铁企业在生产过程中产生大量颗粒物、二氧化硫、氮氧化物,为减少上述污染物对大气环境的进一步破坏,需对排放烟气进行脱硫、脱硝处理。常规脱硫脱硝技术存在占地面积大、可适应反应温度区间较小等缺点。文章重点介绍一种新型固定床脱硫脱硝一体化技术,具有占地面积小、脱硫脱硝效率可调节性强的特点,适用于不同生产环境。该技术应用后可实现除尘脱硫脱硝一体化,且污染物浓度均达到超低排放标准。