为解决铝板材料成型性和延展性差、背门内板产品形状复杂导致铝板背门内板设计及生产困难的问题，基于AutoForm有限元软件在理论上对铝板背门内板成形性进行模拟分析，通过对不同方案的模拟分析，确定最终成形方案并指导现场生产，同时在现场调试中得到验证。

针对汽车高强钢纵梁翻边开裂问题，对零件的材料力学性能和开裂原因进行分析。以经验方法从阻止裂纹源产生和裂纹扩展方面进行改模有一定效果但不能消除开裂问题。用AutoForm软件仿真模拟，对翻边工艺进行成形性分析，验证了经验方法和增加工艺缺口的有效性，以及模拟与实际的一致性。通过模拟，找到了工艺缺口的较优形式。将模拟结果应用于实际改模，解决了翻边开裂问题，减少了改模次数，缩短了优化周期，节约成本。

为指导座椅设计、降低开发工时，基于一步法冲压映射研究了钣金件冲压后产生的残余应变、塑性变形对汽车座椅碰撞仿真结果的影响，研究冲压映射过程的自动化处理方法。通过Altair HyperWorks软件的Radioss_One_Step模块模拟钣金件冲压；利用Tcl/Tk以及Python语言优化编程，实现座椅全部钣金件冲压模拟的自动化批量处理，并将冲压结果自动映射至碰撞模型；以某车型驾驶员座椅为研究对象，进行第50百分位男性假人后撞仿真与物理试验的对比分析。研究发现：带有冲压映射结果的仿真分析更接近物理试验，仿真更加精确，与手动处理相比，采用优化的批处理程序降低工时90%以上。

为解决某车型部分位置铝螺柱焊接质量较差、掉落较为频繁的问题，通过ANSYS软件对焊接过程中产生的磁场及产生的电磁力进行模拟，确认原因为焊接过程中焊接电弧受到铁磁物质的影响偏离，产生了磁偏吹现象，经过试验确认了降低焊接电流从而减小磁偏吹的措施并实施。结果表明：减小电流能够有效解决焊钉掉落问题，并总结相关规律为后续车型焊钉焊接提供参考。

应用D-Arc深熔焊接工艺对商用车12 mm厚的桥壳直缝进行无坡口焊接试验，并对焊接后的桥壳进行焊缝剖面、焊接热循环以及残余应力的测量分析；基于Simufact Welding软件，结合焊接接头的剖面形态，建立桥壳直缝焊接有限元分析模型，采用高斯面热源+圆锥体热源的复合热源模型来模拟D-Arc深熔焊接过程中热量输入的表现，对桥壳直缝D-Arc深熔焊接过程进行了数值模拟，得到桥壳在不同时刻的温度及应力分布状态，模拟计算结果与试验结果基本吻合，验证了该有限元分析模型的可靠性，同时也证明了D-Arc深熔焊接工艺在商用车桥壳焊接场景的应用可行性。

为提高整车缝隙的外观感知质量，阐述了汽车在产品开发全生命周期的尺寸工程工作内容及应用，进而引入用户视角，构建兼顾客观数值和主观用户感知的整车静态外观尺寸技术规范（DTS）设定思路；应用虚拟评审技术，保证DTS设定的合理性；建立精致工程及看穿性评价标准，实现兼顾造型意图和工艺能力的实车效果，旨在平衡成本和质量，从而实现质量目标。

对质子交换膜燃料电池工作原理、结构进行分析，重点对质子交换膜燃料电池的双极板、质子交换膜、电催化剂、膜电极关键部件进行分析研究，质子交换膜燃料电池生产成本高是影响商业化普及的重要原因，未来随着质子交换膜燃料电池技术的进步，生产成本将大幅度降低，有望在汽车产业得到广泛应用。

研究认为，在钢中添加微量的V、Nb、Ti合金元素，与钢中的C、N结合后通过沉淀强化与细晶强化作用能够提高材料强度和韧性，基于热力学计算软件实现非调质钢46MnVS6的V、Nb、Ti复合微合金化设计，同时在轧制加热过程中对大颗粒液析相进行溶解，实现了材料的高强度设计。此外，通过精炼渣系模拟计算开发了中低碱度的非调质钢专用渣系，保证精炼过程中S元素的精确控制。结果表明：非调质钢非金属夹杂物的控制及硫化物形貌得到优化，改善了材料的切削性能。

为了确定行李箱扭杆弹簧断裂机理和原因，对其断口形貌、成分、尺寸、材料强度、微观组织和残余应力进行检测，并结合背景信息进行综合分析。结果表明：行李箱盖扭杆弹簧由于材料强度高、回火不充分、残余应力大，从而在折弯应力集中处发生高强钢延迟开裂。基于开裂原因，从控制原材料强度和优化去应力回火工艺以降低残余应力2个方面进行改进，最终有效解决了行李箱扭杆弹簧延迟开裂失效问题。

为提高工作效率、作业精度和作业安全性，降低失误率，在发动机连接到变速器后，通过自动盘轴设备伺服电机自动旋转发动机皮带轮带动曲轴飞轮组旋转，伺服电机高精度旋转保证飞轮与耦合器连接孔对合后再将发动机飞轮与耦合器连接紧固，利用自动化设备旋转紧固耦合器取代传统手动人工操作，降低了飞轮与耦合器连接操作的人工成本，且能够精确实施盘轴操作，通过设备上自动夹紧机构固定发动机飞轮盘，解决了吊装发动机在盘轴过程中出现晃动而影响盘轴操作效率的问题，提高了耦合器紧固的成功率。

为解决液态可喷涂阻尼隔音材料（LASD）机器人枪嘴堵塞对总装车间零件安装造成的干涉问题，对LASD机器人堵枪现象进行分析，通过研究喷漆车间LASD机器人的堵枪次数和停线时间，得到造成堵枪的根本原因为机器人入口胶压过高及材料表面干燥时间短，通过降低机器人入口胶压及在材料包装中增加垫圈有效降低了LASD机器人堵枪次数，最大限度降低问题车身流入总装车间的风险，同时降低了设备和人员成本，有效减少了因涂胶状态异常带来的喷漆设备停机以及残胶擦拭引发的质量停线，间接减少了总装车间由于LASD干涉装配造成的生产线质量停线及车身离线修复时间。

为解决原下线检测管理系统的程序结构不适配生产信息全程监控、无法为车辆提供高效的生产追溯的问题，对原汽车生产线下线检测仪（EOL）进行升级开发，升级后的平台具备传统EOL检测设备特性与功能，是贯穿产品研发、生产制造和售后各环节的车辆电气检测数据交互系统。在生产制造环节，系统中提供了预警信息模块、参数修改模块等，方便工程师快速分析处理现场刷写问题，避免停线。整个系统满足个性定制、智能制造及数字化转型的需求。

为了解决车身灌蜡工序自动化和数字化程度低的问题，对汽车灌蜡工序中生产、检查和返修全过程进行分析，提出汽车灌蜡的自动化方案。在生产环节，应用低成本自动化技术，通过技术改造实现车门灌蜡自动化；在检查环节，利用视觉识别技术代替人工检查，捕捉和识别车身上的蜡雾，降低车身缺陷流出率；在返修环节，通过对灌蜡缺陷分析，在满足整车性能要求的前提下，设计车身底板自动吹扫装置，清除车身溢蜡，同时提出数据互联互通方案。结果表明：通过自动化技术的应用，生产效率和成本均有极大改善。