通过将柔性传感器集成于汽车座椅、转向盘及动力系统零部件，可实时监测驾乘人员生理指标（心率、呼吸）与车辆健康状态。系统综述了柔性传感器在智能汽车中的环境感知（如车内气体监测）、人机交互（如触控反馈、智能座舱感知）两大应用场景，重点解析了柔性压力传感器三大核心技术路线：基于压阻式原理的纳米复合材料传感器、基于电容式原理的多孔型离子凝胶传感器和基于压电式原理的高分子聚合物传感器，深入研究了各技术路线的信号转换机制，为构建智能汽车多模态感知网络提供了理论支持。

为研究生物基增塑剂及皮革结构对汽车用聚氯乙烯（PVC）革材料性能的影响，通过系统试验与性能测试发现：在汽车内饰用人造革生产中，选用适配的环保型生物基增塑剂可使材料性能满足汽车内饰PVC人造革材料标准，如在环境温度为-10 ℃的条件下经3万次耐折测试无破损等；使用环保型生物基增塑剂代替石油基增塑剂的PVC人造革具有绿色生态和亲肤舒适属性，其挥发性有机物及醛酮类物质的散发量显著低于普通汽车内饰用PVC革，具有显著的低挥发环保性能优势。

以220 MPa级超低碳烘烤硬化钢为研究对象，对比分析Nb单加体系（H220BD-1）与Nb+Ti双加体系（H220BD-2）的试验钢，通过固溶碳计算及内耗法测定，探究2种成分体系下固溶碳对时效行为的影响，并结合微观组织晶粒尺寸分析，阐明晶粒尺寸与烘烤硬化（BH）值、耐时效性能的关联机制。结果表明：Ti的添加显著降低固溶碳含量，抑制时效过程中碳原子的动态偏聚，同时双加体系细化晶粒，通过Hall-Petch效应提升强度并改善耐时效稳定性。为优化烘烤硬化钢成分设计及解决时效问题提供了理论依据。

通过数值模拟、爆破试验及理论计算，系统研究了空气悬架储气罐的承压性能与失效机理，基于非线性材料本构关系，模拟发现筒体壁厚增至2.3 mm时最大等效应变为6%，可承载6 MPa设计压力。爆破试验显示，2.3 mm壁厚储气罐实际承压达7.29 MPa，失效位置集中于气嘴接头区域，与仿真高应力区一致，断口呈现连续撕裂状形貌，为典型韧性断裂。理论计算对比表明，中径公式计算结果与试验值（7.29 MPa）偏差仅2.2%，优于Faupel公式，表明薄壁储气罐宜采用中径公式进行爆破压力估算。

锂离子电池三元正极材料中的微量元素直接影响电池性能，为准确测定其元素含量，利用电感耦合等离子体发射光谱（ICP-OES）法，建立了同时测定锂离子电池三元正极材料中铌、硼、锆、锶、钽、钛、铱、镧、钙、铜、铁、钾、镁、磷、钠、铝、铬、钼、锌共19种微量元素的分析方法。考察了不同溶剂对三元正极材料中微量元素含量测定的影响，最终确定最佳样品溶剂。结果表明：该方法简便、快捷，有良好的分析重复性和可靠性，各元素的相对标准偏差为0.58%~3.56%，回收率为91.81%~104.91%，满足三元正极材料微量元素含量分析的需要。

为提高车身结构轻量化水平，对汽车白车身前机舱的传统一体式前围板进行了上、下分体不等厚设计。针对前围板上板的典型特点，即左、右两翼轮罩避让区域的拱起形状，提出浅拉延和整形的工艺，简化了冲压生产工序，大幅提升了材料利用率。为解决前围上板的整形起皱、单件刚度不足以及轮罩避让区域的焊接不良问题，通过冲压CAE分析、冲压实际生产、焊接质量检测等验证了分体式前围板上板的浅拉延和整形工艺的可行性。最后通过冲压、焊装及涂装的全工艺生产链收益核算，确认该分体式前围板具有成本优势，同时实现了低成本前围板浅拉延加整形工艺的量产。

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。

通过对路试断裂螺栓套进行断口和能谱分析，确定断裂失效模式为延迟性开裂，并进一步从金相和硬度方面分析认为，不当的焊接工艺导致螺栓套形成中碳马氏体，硬度偏高是延迟开裂的主要原因。通过改进螺栓套焊接工艺解决了螺栓套硬度偏高问题，改进后再次进行金相和硬度检验，螺栓套马氏体含量和硬度均降低到合理范围内，螺栓套延迟开裂问题得到了有效控制。

车内变速器噪声直接影响整车的舒适性。对现有变速器噪声控制技术进行综述，按噪声频率特性介绍了变速器高频啸叫噪声、中频敲击噪声、低频振动噪声的产生机理及传递路径。研究表明：优化壳体结构、粘贴吸声材料可削弱啸叫噪声的辐射，齿轮微观修形可改善齿轮啸叫噪声，且具有效率高、成本低的特点，是未来的研究热点；调整扭转特性参数、合理增大空套齿轮拖拽力矩能有效抑制敲击噪声，后续需考虑温度对齿轮变形的影响；双质量飞轮在控制发动机转速波动方面性能优异，未来可进一步改进双质量飞轮设计、优化发动机标定程序；改变壳体固有频率、优化齿轮参数是降低振动噪声的有效手段，但油泵及金属带振动噪声的控制方法较少，同时需要考虑润滑油液对振动噪声的影响；未来高效、高精度控制变速器噪声技术的应用离不开智能优化算法的加持。