分析和归纳了我国自然环境、工业大气环境和道路工况对汽车金属材料的腐蚀发生和腐蚀加速的影响，结果表明，温度、相对湿度、土壤酸碱性、滨海地区盐雾、道路融雪盐和工业大气污染物是诱发和加速汽车车身和零部件腐蚀的关键影响因素。因此，在汽车开发中，应基于这些关键影响因素，进行合理的防腐设计，并制定相匹配的腐蚀验证方法，提升汽车防腐蚀性能与实际腐蚀寿命的匹配性，从而减少防腐质量问题和成本浪费。

为积累轻量化车身连接技术设计及制造经验，提升车身机械连接工艺质量，针对自冲铆接、无铆连接、热熔自攻丝铆接、螺栓连接、拉铆、压铆车身轻量化机械连接技术进行了总结分析，详细阐述了各个工艺的工艺原理、工艺特点、质量控制方法和创新工艺方案。

为研究生物基增塑剂及皮革结构对汽车用聚氯乙烯（PVC）革材料性能的影响，通过系统试验与性能测试发现：在汽车内饰用人造革生产中，选用适配的环保型生物基增塑剂可使材料性能满足汽车内饰PVC人造革材料标准，如在环境温度为-10 ℃的条件下经3万次耐折测试无破损等；使用环保型生物基增塑剂代替石油基增塑剂的PVC人造革具有绿色生态和亲肤舒适属性，其挥发性有机物及醛酮类物质的散发量显著低于普通汽车内饰用PVC革，具有显著的低挥发环保性能优势。

通过将柔性传感器集成于汽车座椅、转向盘及动力系统零部件，可实时监测驾乘人员生理指标（心率、呼吸）与车辆健康状态。系统综述了柔性传感器在智能汽车中的环境感知（如车内气体监测）、人机交互（如触控反馈、智能座舱感知）两大应用场景，重点解析了柔性压力传感器三大核心技术路线：基于压阻式原理的纳米复合材料传感器、基于电容式原理的多孔型离子凝胶传感器和基于压电式原理的高分子聚合物传感器，深入研究了各技术路线的信号转换机制，为构建智能汽车多模态感知网络提供了理论支持。

主要研究了热成形钢双门环技术在汽车制造中的研发、应用、产业化布局和未来发展趋势。首先，概述了热成形钢双门环关键技术的现状，涵盖材料选择和研发、激光焊接技术的应用以及冲压工艺的优化。其次，分析了热成形钢双门环的产业化布局，强调了核心技术体系对产业化进程的重要性。最后，展望了该技术未来的发展方向，包括高性能、轻量化、环保和智能制造等方面的提升。

通过数值模拟、爆破试验及理论计算，系统研究了空气悬架储气罐的承压性能与失效机理，基于非线性材料本构关系，模拟发现筒体壁厚增至2.3 mm时最大等效应变为6%，可承载6 MPa设计压力。爆破试验显示，2.3 mm壁厚储气罐实际承压达7.29 MPa，失效位置集中于气嘴接头区域，与仿真高应力区一致，断口呈现连续撕裂状形貌，为典型韧性断裂。理论计算对比表明，中径公式计算结果与试验值（7.29 MPa）偏差仅2.2%，优于Faupel公式，表明薄壁储气罐宜采用中径公式进行爆破压力估算。

通过对铝合金车身不同技术路线对比研究，提出“型材框架+覆盖件”钢铝混合重型载货汽车车身轻量化方案。基于该车身结构完成材料选用、连接工艺对比与方案制定，并采用CAE软件对该车身的模态、刚度、疲劳、碰撞性能进行仿真分析，各项性能指标均满足产品要求。该钢铝混合车身较原钢质车身质量降低81.5 kg，降幅22.4%，为后续重型载货汽车车身轻量化设计与制造提供参考。

一体化压铸铝合金结构件因其具有高集成、轻量化、刚性好等优点，在乘用车车身上的应用逐渐增多，并且正在向大型化发展。压铸结构件大型化的发展对连接技术提出了更大的挑战。阐述了当前乘用车车身压铸铝合金典型应用部位，分析了大型压铸结构件应用面临的难点、困境以及大型化后连接技术方面的应对策略，展望了未来压铸铝结构件的发展趋势以及对连接技术的新要求。

为探究大容量锂离子电池在热失控后的产气特征，以40 A·h方形三元锂离子电池为研究对象，使用加速绝热量热仪（ARC）以及专用大容量锂离子电池热失控产气性能测试设备对其热失控后的产热和产气装置内的压强、温度等参数进行测定。在已广泛使用的热失控产热模型基础上引入产气过程，为建立复合产气特性的电池热失控仿真模型提供数据支持。