研究分析不同碳链长度的烷基酸表面活性剂（十酸、十二酸、十四酸、十六酸、十八酸）对CeO₂-ZrO₂-Y₂O₃-La₂O₃（CZ）材料性能的影响规律，揭示表面活性剂在构筑高性能CZ材料中的作用机制。N₂-吸/脱附、OSC、H₂-TPR和催化剂三效活性等测试结果表明，在纳米晶成核阶段加入不同碳链长度的表面活性剂均可在一定程度上增大纳米晶的初始晶粒尺寸，由此降低纳米晶的烧结驱动力。表面活性剂的引入促进材料产生更多氧空位从而提高了其氧化还原性能，其中，十二酸对材料热稳定性和氧化还原性能的促进效果最优，所制备CZ材料高温老化后的比表面积损失率低至46.3%，还原峰温最低为497 ℃，Ce的利用率最高为39%，因而其负载的单Pd三效催化剂表现出最佳的催化活性。

PA66材料具有良好的耐热性，在车灯耐热零件上广泛应用，但由于其易发生热氧分解，分解出的小分子物质易形成雾状沉积物，影响车灯的外观、性能及其使用寿命，因此研究低挥发PA66复合材料是亟待解决的问题。针对抗氧剂、分子筛、PA10T、加工工艺等因素对PA66复合材料热氧老化下的挥发性能影响进行探究，并分析了挥发物的主要成份，得出铜盐（质量分数0.5%）+PA10T（质量分数30%）+双真空方案的雾度较优，且验证满足要求。

碳纤维复合材料（CFRP）是一种力学性能优异的材料，在国内大批量的汽车生产中，尚未实现CFRP与汽车车身的粘接应用。阐述了CFRP与铝合金材料粘接后的性能测试结果以及工艺流程的优化方案，通过测试结构胶在不同工艺下的固化强度以及外界因素对胶体粘接强度的影响，最终确定ES6车型CFRP粘接工艺流程以及各工序的工艺参数,在国内首次实现了将CFRP大规模（生产线产能20 辆/h）应用于新能源汽车的车身结构件。

为解决新能源汽车控制模块的内腔锈蚀问题，对传统燃油车冷却系统中腔体形成的腐蚀关键因子进行了分析，并根据等离子浓度正交试验，模拟冷却介质的等效离子浓度，寻找腐蚀影响因子；通过对比不同腐蚀介质下铝基材的不同腐蚀速率，论证了传统试验方法对新能源控制系统的适用性，并设计了腔体堵塞试验，验证了受影响条件下冷却系统因腐蚀引发系统功能失效性；基于对新能源控制系统内腔锈蚀研究，形成了企业内部对内腔腐蚀试验的评价指标。

为解决某乘用车转向节锥面球头销连接在试车场试验中出现的异响问题，提出一种基于虚拟仿真的解决方法。首先根据路谱载荷极值，仿真接触面积变化趋势，找出接触面分离临界预紧力；仿真交变工作载荷作用下的残余预紧力，将残余预紧力控制在临界预紧力以上，以规避接触面分离过大导致异响；最后通过接头试验确定拧紧工艺。结果表明：该方法能够重新定义拧紧力矩，有效解决了路试异响问题。

为了实现冲压件质量问题的可追溯管理，分析了模具机械打码技术以及设备激光打码技术的结构、原理及应用的优缺点。机械打码安装在模具上，在线更换需要生产线停机，打码时间精确到周；激光打码与生产线集成，不需要停线换标，打码信息精确到零件。根据不同的应用条件选择不同的打码方式，满足冲压件从单批次到单件的打码精准质量可追溯控制。同时通过数字化手段贯通各领域打码信息，实现从冲压专业到整车质量可追溯信息绑定的跟踪。

为避免排气系统管件与法兰焊接中法兰焊接变形过大影响后期排气管装配的密封性，通过建立有限元模型并使用移动高斯热源加载模拟法兰的焊接过程。在分析对比不同约束条件和不同焊接参数条件下法兰的温度场、应力、应变结果后，确定排气管生产制造过程中能够有效减小法兰焊接变形的方案。提出建议的焊接电流、焊接速度和热源半径，为排气管法兰焊接工艺优化提供理论依据。

基于Gissmo损伤失效模型，采用数值参数反方法得到车用6082铝合金材料的失效参数，并设计铝合金防撞梁准静态三点弯曲试验验证6082铝合金Gissmo损伤失效模型的合理性。通过准静态单轴拉伸试验，得到6082材料的硬化曲线，并采用Swift-Hockett-Sherby（SHS）准则对硬化曲线进行外推；开展不同应力状态下的准静态试验（剪切、单轴拉伸、中心孔、缺口、三点弯曲、杯突），并采用仿真结合试验的数值反求得到Gissmo失效参数；设计6082铝合金防撞梁的准静态三点弯曲试验，验证6082材料失效参数的合理性。结果表明，本研究中提出的参数反求得到的6082铝合金Gissmo损伤失效模型（含硬化曲线、失效应变曲线、失稳曲线、单元尺寸正则化曲线）可以较好地预测防撞梁材料的失效行为。

为解决某工程车平衡悬架钢板弹簧座失效断裂问题，利用工艺分析、断口分析、金相检验、强度检测、硬度检测以及材料疲劳极限检测等方法，对平衡悬架钢板弹簧座进行分析。结果表明：平衡悬架钢板弹簧座所用材料满足标准要求，平衡悬架钢板弹簧座的失效形式为多源高应力、低周次弯曲疲劳开裂，裂纹源处于平衡悬架钢板弹簧座与U型螺栓配合的圆角根部位置，该位置较厚大在生产工艺上易产生缩孔缩松等缺陷，在结构上是平衡悬架钢板弹簧座承受应力最大的位置，为零件的危险截面。

为提高点焊电极的使用寿命，采用多步法制备TiB2增强的铜基复合材料。采用X射线衍射（XRD）、金相显微技术、扫描电镜（SEM）等表征手段对多步法制备的TiB2增强的铜基复合材料物相、微观形貌进行分析。通过对复合材料力学性能指标测量发现，多步法制备所制备的铜基复合材料具有较好的综合力学性能，将多步法制备的铜基复合材料加工成点焊电极，其寿命测试结果相较于其它对比样最高，寿命达到1 500个焊点，是普通铬锆铜点焊电极寿命的2.6倍。

为缩短产品设计开发、采购和生产周期，构造柔性、高效、低成本、高质量的制造运营体系，数字化孪生技术至关重要。以汽车焊装生产线为例，介绍了数字化孪生工厂在Tecnomatix软件中搭建过程。利用Tecnomatix系列软件，在前期规划过程中导入数模以及工艺信息，提前进行3D工艺布局，模拟焊点、涂胶等连接工艺的可达性，分析并解决空间静态干涉及动态干涉情况，以及离线程序输出。通过数字化孪生技术，实现了实体工厂在仿真环境中的映射和关联、加快了现场安装调试速度、缩短了项目周期、提高了产线规划设计的效率与质量。