以废旧锂离子电池回收过程中产生的钙镁渣为原料，通过复分解浸出-净化-沉锂-碳化分解工艺制备电池级碳酸锂。结果表明，在MgSO₄·7H₂O用量为理论量的1.1倍、初始pH值1.5、反应时间2.0 h、固液比1∶6、反应温度90 ℃、终点pH值3.5条件下，Li浸出率为98.39%，浸出液中Li质量浓度为18.03 g/L。浸出液通过树脂除氟、碱液除杂、碳酸钠沉锂，制备出纯度为95.11%的粗制碳酸锂。粗制碳酸锂通过碳化-树脂除钙镁-热解工艺制备出质量分数为99.64%的电池级碳酸锂。该工艺锂回收率为95.08%，经济价值高，具有良好的工业应用前景。

通过高能球磨结合热处理的方法固相合成了硫银锗矿型硫化物固态电解质Li₆PS₅Cl（LPSC）。研究发现，延长球磨时间有利于原料粉末颗粒的破碎、混合、晶粒细化以及非晶化反应的进行；升高烧结温度有利于生成单一纯相，但烧结温度过高会使电解质熔化分解，破坏晶体结构。球磨时间10 h、550 ℃下烧结8 h所制备的硫化物固态电解质材料具有较高的离子电导率，可达3.57×10^-3S/cm。

稀土是国家发展与产业升级的重要资源，建立完善的稀土政策体系至关重要。通过构建稀土政策分析框架，利用文本挖掘、社会网络、PMC指数模型方法，从稀土政策演进历程、政策关系网络和政策量化评价三个方面，对我国1985年至今发布的48项稀土政策进行分析。结果表明，我国稀土政策演进分为4个阶段，其中规范稀土资源开采程序、整顿稀土市场秩序一直是我国稀土政策的核心；政策网络体系已初步构建，但政策间关联性较差，存在较多孤立政策，政策协同关系需要加强；政策总体设计较为合理，但在激励措施以及效力级别等方面略有不足。最后，针对我国稀土政策的特点及存在的不足提出了优化与完善建议。

介绍了竖炉直接还原工艺Midrex和HYL/Energiron的基本流程及近年来各工艺的直接还原铁产量，并对比分析了两种工艺的装置、原料和工艺特性。阐述了目前全球钢铁企业在该领域的技术研发和项目投资情况，同时指出氢基竖炉直接还原技术的发展与球团矿品位、氢还原反应过程吸热、大规模绿氢制备技术以及绿氢制备成本等问题息息相关。选择符合我国国情的氢基竖炉直接还原技术，是我国钢铁行业低碳可持续发展的重要方向。

以废旧磷酸铁锂电池正极材料酸浸液为原料，采用氧化-沉淀法回收铁、磷、锂元素。考察了沉淀过程中反应体系终点pH值、温度、氢氧化钠浓度、氢氧化钠滴加速度和过氧化氢与酸浸液的体积比对铁、磷沉淀率和锂损失率的影响。结果表明：反应体系终点pH值2.5、温度75 ℃、氢氧化钠浓度1.5 mol/L、氢氧化钠滴加速度7.7 mL/min、过氧化氢与酸浸液的体积比为1∶60条件下，铁平均沉淀率99.86%，磷平均沉淀率98.23%，锂平均损失率仅1.23%；在该条件下，铁和磷可以有效地从溶液中被去除，锂损失率较低；同时，铁、磷以磷酸铁形式回收利用，经700 ℃热处理5 h，所得磷酸铁元素组成符合行业标准。

采用侧吹炉协同处理铜阳极泥浸出渣，综合回收有价金属，考察了纯碱用量、粒煤用量、沉淀时间、炉顶烟气温度对主金属Pb、Sb、Bi、Au、Ag回收率的影响。结果表明，适宜的处理工艺参数为：纯碱用量2.5%、粒煤用量3%、沉淀时间1.5 h、炉顶烟气温度750 ℃，此时贵铅中Au品位达到1 544 g/t（富集了1.84倍）、Ag品位达到10.37%（富集了1.4倍）、Pb品位达到22.89%（富集了2.1倍）、Bi品位达到27.45%（富集了2.2倍）。

以竹子为原料，通过不同除杂工艺制备硬炭材料，考察了除杂工艺对硬炭材料杂质含量、物性结构和储钠性能的影响。结果表明，经过除杂处理，竹基硬炭材料中杂质含量有效降低，材料比表面积降低、层间距增大。综合考虑硬炭材料制备成本及其储钠性能，确定酸浸为适宜的硬炭材料除杂工艺，在30 mA/g电流密度下，制备的硬炭材料首次库仑效率为83.87%，可逆比容量为308.96 mAh/g；在300 mA/g电流密度下循环100圈容量保持率为96.57%，表现出良好的储钠性能。

以铁粉和磷酸为主要原料，探索电池级磷酸铁短流程制备新工艺。考察了铁粉溶解机制、磷酸铁反应条件以及母液循环等对产品指标的影响。结果表明，溶解温度70 ℃、磷酸浓度20%、铁磷比1/3、铁粉粒度150 μm条件下，铁粉溶解率达到97.92%；沉淀温度100 ℃、沉淀时间1 h、过氧化氢添加量为理论量110%条件下，磷酸铁D₅₀为2 μm，沉淀率为98.86%。磷酸铁样品晶型稳定、晶粒规整且杂质元素含量显著优于HG/T 4701—2021标准规定。该工艺过程中沉淀母液可循环利用，能有效实现低碳绿色生产。

分析了废旧磷酸铁锂电池浸出回收领域的专利申请趋势、主要申请人及专利技术发展情况，展示了主流技术重点专利。结果表明，废旧磷酸铁锂电池浸出回收专利申请量自2015年以来持续增长，目前呈氧化酸性浸出为主流技术、其他技术齐头并进的发展态势，也有个别技术逐渐被产业淘汰。