针对铸造过程中出现缩孔、气孔等缺陷，导致大载荷条件下应力集中，产生局部高应力应变区引起局部屈服，从而降低零件服役寿命的问题，采用有限元简化建模和试验分析验证相结合的办法，系统地研究了A356铸造铝合金中孔洞与自由表面距离、孔间距、孔形貌，以及孔角度对应力应变集中程度的影响，建立了孔洞各缺陷特征对应力应变集中影响的关系，并通过试样内实际孔洞对所建立的关系进行了验证。

以乘用车铝合金车门为研究对象，通过仿真模拟与工艺试验的综合应用，研究铝合金板材的激光填丝焊工艺和焊接质量，通过评判焊接后焊缝的成形质量和力学性能等，获得适用于铝合金车门激光填丝焊的最佳工艺参数，并利用此参数进行铝车门内板总成的激光填丝焊试制，获得了较好的焊接质量。结果表明，针对厚度为1.5 mm的5182铝板和6016铝板激光填丝搭接焊，采用激光功率为2 600 W、焊接速度为2.5 m/min、送丝速度为7 m/min的参数配置，可获得较好的焊缝成形质量和力学性能，满足实际铝车门内板总成的焊接质量要求。

为快速获得可靠的铝产品成形工艺参数，以某汽车铝车门内板为研究对象，结合产品的结构特点，利用AutoForm软件进行材料、工艺建模和分析，明确其成形缺陷的风险区域，然后将坯料尺寸、压边力、拉延筋的阻力系数作为工艺优化设计变量，通过Sigma模块进行工艺优化分析，累计迭代运算114次，获得了符合成形质量评判标准的最佳参数组合。经生产验证，按照最优的参数组合所生产零件成形质量良好。

为研究退火工艺对新能源汽车锂电池用3003铝合金性能与组织的影响，利用电子万能试验机、硬度计、杯突试验机、成形试验机与光学显微镜等，研究了新能源汽车锂电池用3003铝合金在不同温度（150~500 ℃）下保温3 h试验炉退火后的室温力学性能、硬度值、杯突值、制耳率与显微组织的演变特性，确定了3003铝合金较优的试验退火工艺。结果表明，3003铝合金在退火温度为400 ℃、保温时间为3 h时，获得了力学性能、成形性能与显微组织的最佳组合，将该退火工艺应用于生产现场的箱式退火炉，结果与试验结果相吻合。

为解决后围残胶进入总装车间干涉安装的问题，对聚氯乙烯（PVC）材料、枪嘴温度和机器人喷涂程序进行优化：在不影响涂胶密封性和外观的前提下，提高PVC材料相对粘度和屈服值；降低枪嘴出胶温度，减少残胶的产生；取消后围位置的一对开关枪点，将2道不同的胶合并成同一道胶。结果表明，以上措施消除了后围处PVC残胶，避免了对总装安装平面的干涉影响。

结合目前国内汽车制造业涂装车间湿式喷漆室的现有结构形式进行湿改干方案分析，进行适应性改造，对不同的厂房高度、喷漆室宽度和布置及周边情况形成针对性方案，同时采用仿真软件进行模拟，优化流场结构，从而达到缩短改造周期、降低投资成本、优化设备形式的目的。

通过对比材料性能和成本，确定采用45%质量分数的玻璃纤维（GF）增强的尼龙（PA）复合材料制作电池箱体，根据电池系统给定的包络、电气性能、保温性能要求确定了电池箱体的结构设计方案。对集成了保温结构的复合材料电池系统进行计算机辅助工程（CAE）分析，利用了LFT-D工艺制造了复材电池箱体的等比例样件并集成了保温结构，并进行了对应的计算流体力学（CFD）软件分析和保温性能测试，证明该箱体的机械性能和保温性能满足设计要求。相比铝合金箱体，该箱体兼有轻量化和低成本的优势。

为研究影响汽车顶衬吸声性能的因素，基于传递函数法，使用阻抗管测试顶衬材料的吸声特性，基于直流气流法测试顶衬材料的流阻率，分析生产工艺、面料、PU、胶水和流阻率对顶衬的影响。结果表明：生产工艺、面料层、PU是影响顶衬吸声性能的主要因素；在1 000 Hz频率段以上两步法生产工艺吸声系数提高0.1~0.45；针织面料比印花无纺布面料在整个频率段内吸声系数提高0.05~0.29；在1 000 Hz频率段以上，增加PU的厚度或密度，吸声系数提高0.02~0.43，吸声峰值接近1；平均吸声系数随流阻率增大而增大，合理选用流阻率较高的顶衬，可有效增大声波在材料中传播的阻力，有利于快速衰减声能，提高吸声效果。

微结构材料以其优异的性能逐渐受到青睐，对微结构材料的概念、原理及构型进行了介绍，列举了常见的微结构材料种类，包括多孔金属、多孔陶瓷、泡沫塑料、夹芯材料等，分析了其在汽车安全、噪声、振动与声振粗糙度（NVH）、热管理方面的应用，并对材料-结构-功能一体化产品开发理念进行了阐述和展望。

为合理规划车间布局，提出了基于遗传算法的装配车间布局规划方法。利用线性规划构建车间布局规划数学模型，采用遗传算法对模型进行求解，并以某企业装配车间为例进行验证。研究结果表明，所提出的方法能够有效解决物流升级改造带来的车间布局问题，为类似背景下的离散制造企业车间布局规划问题提出了一般性的求解方法。

针对柔性化装焊生产线在线测量系统，说明了系统组成、基本测量原理、系统控制原理，明确了系统精度要求，以实现尺寸测量值的校准和补偿。测量数据可视化管理系统IQ-VIS的使用，进一步协助车间快速高效地进行白车身尺寸精度分析和变化趋势的预判，通过设置超差报警功能，实现对车身尺寸三级公差的智能化管理和质量控制，可显著降低不良车身对后续工序的影响。