基于汽车盘式制动器温升引起的制动效能衰退、热疲劳开裂问题，综述了温度场分析、疲劳寿命分析、散热结构优化等方面的研究进展；分析制动器的温度场特性，揭示制动盘热疲劳失效机理，对比制动器散热方式，总结摩擦副结构优化方法。制动器温升受行车工况的影响，制动盘最高温集中在摩擦副滑出区域，温度场与应力场强耦合，热应力诱发热疲劳，宏观表现为裂纹，微观缺陷诱发其扩展。散热途径以空气对流为主，强制散热需匹配最优工作温度。优化摩擦衬片与制动盘尺寸、改善通风结构可显著降低温升、延长使用寿命。

为提升某商用车轻量化水平，以高强度镁合金为原料，通过锻造、热处理获得AZ80和AZ80-T6镁合金车轮。在整车道路试验中，AZ80-T6镁合金车轮通过验证，AZ80镁合金车轮发生开裂漏气，以最短失效里程的AZ80镁合金车轮为例进行失效分析。观察发现，裂纹沿着转动方向，靠近轮辋边缘。经化学成分、室温力学性能、金相扫描等材料理化检验发现，车轮锻造工艺正常，结合仿真强度分析镁合金车轮径向受力情况，发现AZ80镁合金车轮安全系数低于AZ80-T6镁合金车轮，强度不足是失效的主要原因，更换AZ80-T6状态镁合金车轮后通过道路试验验证。

针对某型号变速器过渡套的早期开裂问题，采用化学成分分析、硬度检验、硬化层深度测定、金相组织与断口微观形貌分析等方法对过渡套进行了失效分析。结果表明，失效主要由两方面因素导致：其一，零件心部组织中存在大量块状铁素体，致使其心部硬度偏低、与相连接的主轴及太阳轮的硬度匹配性较差；其二，内花键齿根处的实际圆角半径低于设计下限，导致该区域应力集中效应加剧。在交变载荷作用下，两效应叠加，最终于内花键齿根圆角处发生开裂失效。据此，从材料热处理工艺优化和关键结构尺寸控制两方面提出了改进措施。

某乘用车供油管路支架在整车强化坏路耐久试验过程中发生断裂，针对试验后的供油管路支架进行工况分析、材质分析、计算机辅助工程（CAE）强度耐久分析、断口分析和外观尺寸分析，其中材质分析和CAE强度耐久分析结果均满足企业标准要求。通过断口分析确定了断裂形式为疲劳断裂，断口起源于零件表面冲压凸台根部圆角（R角）处。通过外观尺寸分析和CAE分析确定了该断裂为冲压过程R角过小导致产生应力集中所致。通过改进冲压模具结构和工艺参数，解决了零件表面冲压凸台根部R角过小的问题，使零件整体特征尺寸与设计数模完全一致，改进后的支架经强化坏路耐久试验后未发生断裂失效。

针对某中重型商用车锻造轴颈断裂问题，依据锻造轴颈断口宏观及微观形貌分析，确定了锻造轴颈裂纹源位于轴颈心部，裂纹由内向外扩展，为淬火工艺过程中出现的热应力型开裂，且原材料的成分偏析对轴颈开裂有一定促进作用。通过对轴颈部位进行工艺调整，先加工内孔再进行调质处理，降低了由于轴颈截面尺寸过大引起淬火热应力开裂的风险，同时消除了轴颈心部成分偏析对开裂的影响。生产工艺的优化降低了产生淬火裂纹的风险、提升了产品可靠性。

为评价商用车铝合金一体化车架螺栓连接的可靠性，采用疲劳试验扭矩统计、安装面布氏硬度测试、螺纹连接副极限扭矩验证试验及道路载荷谱耐松动试验的系统方法开展研究。结果表明：1.5×10⁵次正弦疲劳载荷后关键连接点残余扭矩保持率均高于70%；安装面硬度为65~115 HBW，分布不均且均值约86.5 HBW，硬度测试冲击球直径3 mm、冲击能量11 mJ，经换算得到等效布氏硬度，下控制臂连接点硬度最低；M12~M18螺栓连接安全系数均不低于1.55；道路载荷谱下最大扭矩与轴向力衰减率分别为15.3%、14.9%。

为解决天然木质纹理应用于汽车内饰时加工复杂、耐候性差、易腐烂变形的问题，系统研究了模内装饰（IMD）技术体系中模内镶件注塑（IML）、模内转印（IMR）、嵌片注塑（INS）3种工艺的核心特性，对比凹版印刷与丝网印刷在仿木质纹理制备中的工艺适配性，设计多组油墨层级DOE试验优化纹理视觉效果，并依据汽车内饰件行业标准开展全面性能验证。结果表明：采用凹版印刷+INS工艺可获得30%~50%的高拉伸率、3H+的表面硬度及优异的耐候性；采用丝网印刷+IML工艺，优化后的油墨层级方案DOE4-4可实现7.3的低光泽度，哑光效果与木纹层次感表现优异；丝网印刷+IML工艺制备的仿木质纹理产品通过耐磨损、耐化学试剂、温度冲击、湿热等试验，各项性能指标均满足汽车内饰件使用要求。

为解决长玻纤增强聚丙烯复合材料汽车行李箱盖高温服役后与侧围面差超差的工程问题，结合实车暴晒试验、恒温烘烤试验与有限元仿真分析，开展行李箱盖高温变形规律研究与结构优化方案对比。结果表明，材料蠕变特性是行李箱盖高温长期累积变形的核心诱因；内板加强筋优化与加强板延伸优化均可有效分散局部应力、抑制蠕变变形。经工程可行性分析，采用加强板优化方案，可在不改动内板模具的前提下满足面差精度要求，兼具开发成本低、落地周期短的优势，可为同类塑料行李箱盖结构优化提供参考。

针对汽车车身总装同步工程分析系统性不足、后期易出现设计变更与产线改造等问题，结合3D模拟、工艺校核、成本对比及CAE验证方法，以量产车型为研究对象，对车身吊挂孔、侧裙边、车门、铰链、防撞梁及车身附件开展同步工程分析，排查装配干涉、定位偏差、密封不良、操作空间不足等问题并给出优化方案。研究表明，在设计阶段前置开展同步工程可提前规避生产风险，优先改造工装设备更具经济性。相关优化方案均满足使用要求，可为车身总装同步工程标准化分析与新车型工艺优化提供参考。

为系统研究汽车电子产品生产制造流程质量与可靠性验证方法，结合AEC-Q系列标准、ISO/IEC国际标准及主流主机厂标准，设计了汽车电子产品从元器件到印制板组件再到模块整个生产过程的验证方法与关键技术要求，将质量及可靠性要求嵌入生产过程中，形成了整体验证方案，清晰梳理了汽车电子产品在各个阶段需开展的质量及可靠性验证项目。