综述了制动盘关键技术的研究现状与发展趋势，主要包括制动盘温度场控制、疲劳寿命预测、轻量化设计、制动噪声控制等方面。研究表明，通过优化通风孔分布、散热筋布局和引入表面开槽等，并结合几何参数调控，可显著提升对流换热效率，有效降低温度梯度、降低热应力峰值、抑制热变形、降低热裂纹风险、提高疲劳寿命。引入优化算法实现散热性能与结构强度协同设计，通过拓扑优化重构材料分布及形状优化可显著减轻质量。优化振动源或改善热力学特性可有效抑制制动噪声。未来制动盘的优化需考虑实际制动过程中的动态热-力耦合、循环机械振动及极端工况的影响。

为解决汽车零部件三维扫描点云中孔洞检测精度低、鲁棒性差的问题，提出一种融合α-Shapes与几何-拓扑双约束的孔洞检测方法。首先，利用改进的体素滤波对点云进行降噪预处理；随后通过α-Shapes构建多尺度三角网格，结合边界分析提取潜在孔洞区域；最后，引入曲率特征与法向量一致性约束筛选真实孔洞。验证结果表明，在包含30组汽车零部件点云的数据集上，所提出方法的孔洞检测准确率达到97.3%，识别率和效率相较于传统德洛内（Delaunay）算法均有一定提升，并能有效适应复杂曲面与多尺度孔洞场景。

为研究润滑油参数对平行轴电驱动桥系统效率的影响规律、优化电驱桥润滑匹配设计，以某商用车平行轴电驱动桥为研究对象，建立功率损失与效率理论模型，围绕油品黏度、运行油温、润滑油加注量开展理论分析与台架试验。结果表明，采用75W-80低黏度润滑油可使系统效率提升约0.84%，油温控制在(90±5) ℃时效率提升约0.99%，加注80%设计油量可提升效率约1.40%。

为研究薄铝自冲铆接（SPR）接头疲劳性能，通过一系列薄铝板SPR接头的疲劳性能物理试验，获得了拉伸和剪切载荷下的载荷与寿命关系。基于Rupp理论，结合仿真方法分别得到拉伸和剪切下的应力范围与寿命关系，通过Excel和Hyperstudy对Rupp本构中9个参数进行优化，最终归一化拟合构建薄铝板SPR接头疲劳寿命的S-N曲线，建立了薄铝板SPR接头的疲劳寿命预测方法，支持了薄铝板SPR接头结构的正向设计。

汽车涂装前处理工艺中，一步法磷化适用于铝含量不高于40%的车身，两步法磷化（磷化+钝化）可处理高铝或全铝车身，对比了2种磷化方法的工艺特点、耗材消耗与车身外观质量。案例分析显示，在铝含量较低时（本案例中铝含量低于30%），两步法单车耗材量比一步法高约20%，且电泳后铝外覆盖件表面易出现条纹和麻坑缺陷。通过优化磷化参数和喷淋工艺可缓解条纹问题，调整铝材电火花毛化处理（EDT）工艺可减少麻坑。研究表明，对于铝含量较低的生产线，一步法在经济性和质量方面更具优势。

为探讨无镍磷化在多种基材上的成膜效果及与涂料的配套性能，通过试验研究了无镍磷化在冷轧钢板、热轧钢板和铝合金上的磷化膜特性，测试了各基材上无镍磷化膜与电泳漆和粉末涂料的配套性能。结果表明，在所试验基材上，该无镍磷化膜的性能与三元磷化膜的性能相当，且与电泳漆和粉末涂料的配套性能良好，可适用于车身、喷粉车架等汽车零部件的漆前磷化处理。

为解决车内气味主观评价波动性大、溯源与整改难度高的问题，开展汽车座舱气味客观化评价研究。采用气相色谱-质谱联用仪（GC-MS）、高效液相色谱仪与气相色谱-离子迁移谱联用仪（GC-IMS）对整车及其座椅、门板、仪表板等内饰总成进行测试，通过气味活度值筛选关键气味物质。结果表明，醛酮类、酸酯类物质为核心气味贡献组分，门板与整车气味相似度最高，建立了主观气味感知与客观物质含量的对应关系。GC-MS与GC-IMS可实现气味精准溯源与整改效果验证。

目前汽车灯内部零部件主要通过卡扣或锁附等方式进行固定，但是卡扣装配存在材料脆化断裂风险，机械锁附结构具需预留空间设计螺孔结构导致空间浪费，为此，提出一种基于紫外线固化（UV）胶水的车灯组件粘接方案。对不同粘接材料的拉伸强度、耐湿、耐高温、抗温度交变等性能，以及等离子体处理对粘接界面的强化效果进行了测试，结果表明，UV胶水固定塑料零件时可获得10 MPa左右的粘接强度，具备一定的工程可行性，为车灯制造工艺升级提供了新的技术路径。

针对车身生产线调试过程中离线程序可用性低、调试周期长及设备易干涉等问题，采用3D大空间激光扫描、Delmia仿真与EKS虚拟调试等技术，提出一套系统性数字化解决方案。应用结果表明，该方案使机器人离线程序一次利用率超过50%，调试效率提升约30%，并基于统计方法预测了车间整体仿真模型与现场一致性水平，识别出设备类型对偏差的影响从而为车身集成项目的设备安装与调试周期缩短提供有效参考。

为解决三面体转台总拼柔性切换系统调试中出现的Z向锁紧气缸卡滞、小车位置丢失及车身尺寸偏移问题，通过增设Y向预工作位并降低电机扭矩以消除精定位大框架夹具（Framer）内应力，解决气缸卡滞问题，并引入动态公差概念，按车型差异化设置伺服电机参数，有效避免位置丢失，同时优化车型排序策略，采用同车型小批次连续生产模式，有效降低总拼系统切换频次。实施后，系统日均停机时间从36.7 min降至1.6 min。结果表明，机械状态优化与生产序列调整相结合是解决复杂柔性总拼系统停机问题的有效途径。