为解决在国六排放标准（GB 17691—2018）下，重型商用车车载自动诊断（OBD）系统动态监测实车测试方法效率低、成本高及数据可靠性不足的问题，提出了一种基于硬件在环（HIL）与信号虚拟注入技术的动态OBD限扭限速验证系统。通过构建由底盘测功机数据采集设备（K-BOX）、高精度尿素液位模拟器、多协议OBD诊断模块及自动化测试软件组成的协同测试平台，实现了对发动机控制单元（ECU）在尿素液位异常工况下扭矩与车速限制策略的闭环验证。目前该技术已成功应用于某主机厂3款轻重型商用车。

为解决某新能源商用车的充电检测故障问题，系统分析了车辆识别号码（VIN）不匹配、单枪充电故障、车辆充电准备就绪报文（BRO）超时及车辆中止充电报文（BST）超时等故障的原因。基于深度故障分析，阐述了如何将分析结论转化为具体、可执行的工艺参数，从而优化并确立了一套标准化的生产线充电检测流程。该流程明确了从时延等待、VIN识别、单/双枪充电测试到状态切换等7个工步及其关键时间参数，确保了检测工作的完备性与高效性。

汽车行业断面测量商用线激光扫描仪多采用全断面拟合，在双平行断面的强直线特征场景下存在算力冗余，且封闭算法难以适配产线动态优化需求。为此，针对该场景，基于光切法配套的相机标定、图像滤波与激光中心线提取技术，引入霍夫变换实现局部直线特征直接检测，在保证精度的同时大幅降低测量耗时，实现双平行断面轮廓测量误差≤0.15 mm，有效提升了车身断面自动化测量水平。

为解决传统汽车白车身连接工艺质量控制中人工目检效率低、漏检率高的问题，构建基于计算机视觉与深度学习技术的智能检测系统。通过搭建工业相机成像系统并优化光学参数，采用交互式图像分割自动掩码技术完成图像预处理，结合端到端目标检测模型（DETR）实现目标检测，搭建涵盖采集、处理、存储与可视化的全栈数据管理架构。试验表明，系统检测准确率稳定在99%以上，任务完成时间缩短80%，漏检率降低67%，检测效率与结果一致性大幅提升，可满足白车身批量检测需求。

锂离子电池的正极焊接质量直接影响电池的内阻、安全性与循环寿命，为解决当前生产中因焊接参数（振幅、能量、压力）窗口宽泛导致的强度不足、过焊及一致性差等问题，引入试验设计（DOE）方法进行工艺优化。首先通过三因子两水平全因子试验，发现初始参数范围（振幅30~60 μm，能量40~100 J，压力30~60 MPa）已普遍处于过焊状态，振幅为最关键的影响因素。基于此，采用Box-Behnken响应面设计，在缩小的参数空间内构建了拉力、撕力与焊接效果的量化模型。结果表明，在较低参数区间内，能量与振幅对焊接质量的贡献由负转正。通过多响应变量优化，确定了最佳工艺参数组合为振幅36 μm、能量50 J、压力40 MPa。验证试验表明，该参数组合下的焊接接头力学性能优异、粘箔率理想且工艺稳定性显著提升，为实现负极集流体焊接的精细化控制与量产一致性提供了可靠依据。

为分析透光率对隐藏显示木纹模内镶件注塑（IML）膜片显示效果的影响，通过制备具有不同透光率的隐藏显示木纹膜片，结合主观视觉评价试验，系统分析了透光率变化对木纹“隐藏性”与显示清晰度的影响。试验结果表明，当隐藏显示木纹膜片的透光率为25%~35%时，能有效弱化木纹视觉干扰，并显著提升显示内容的清晰度与色彩还原度，同时揭示了透光率与背景光源亮度等因素的交互作用规律。

针对交通领域对高性能、低成本钛合金材料的迫切需求，围绕TC4-DT钛合金返回屑料的回收利用问题展开研究。通过自主设计的纯净化处理生产线对铸锭扒皮屑料进行处理，采用30%比例返回屑料与海绵钛混合，结合电子束冷床（EB）熔炼与真空自耗电弧熔炼（VAR）双联工艺制备铸锭，并通过锻造工艺制备典型锻件。为验证EB熔炼对高密度夹杂物（HDI）的去除能力，设计模拟试验，结果表明：直径大于0.5 mm的HDI可被冷床有效捕获，小于0.5 mm的HDI可在高温下溶解。采用高精度工业计算机断层扫描（CT）对3件锻件进行无损检测，结果显示其结构致密，无夹杂、孔洞及裂纹等缺陷，验证了该返回屑料纯净化与双联熔炼工艺的可靠性。

为研究200 ℃/1~10 h的时效处理对6082铝合金的力学性能、微观组织及抗腐蚀性能的影响，进行了拉伸试验、晶间腐蚀试验并对拉伸断口进行扫描电子显微镜（SEM）检测，结果表明，在200 ℃时随时效时间的延长，合金基体的析出相数量逐渐增多，合金强度先增大后减小；断口由大量等轴韧窝组成的韧性断裂逐渐演化为以细小而浅的韧窝和撕裂棱占据主导的混合断裂。随着时效时间的延长，合金表面点蚀坑及裂纹开展逐渐增多，并相互连通；峰时效后腐蚀坑和裂纹显著减少，合金的晶间腐蚀敏感性呈先升高后降低的趋势。因此，6082铝合金的欠时效态兼具较高的强度和晶间腐蚀抗性，适合汽车零部件大规模量产应用。

当前，部分车企工厂车型与配置数波动明显，成套零件供应（SPS）运行模式存在冗余，同时新建工厂面临SPS导入决策难题。通过效率与成本分析、AI辅助数据测算及案例验证，探讨了车型和配置变化对SPS实施的具体影响，提出了一种基于线旁空间容纳能力的SPS优化评估模型，构建了包含“数据测算-布局模拟-协同评估-收益分析”4个步骤的系统化实施策略，研究表明，AI辅助分析可处理线旁空间、物料尺寸等多维度数据。

以某双丝喷涂装备为对象，从机械结构、关键功能单元及电气控制系统入手，进行系统性技术解析。聚焦装备全生命周期维护，剖析了熔射机、测温仪、送丝装置、驱动器、流量阀及网络模块等核心单元的构造原理、失效形式与改善方法，构建了预防性维护、状态监测、故障诊断与系统改善的维护应用体系。研究表明，从原理到原则，构建“构造解析—维护策略—闭环改善”三位一体的维护体系，是保障新工艺稳定实施、提升设备综合效率的关键路径。