以动力电池热管理关键部件导热胶为研究对象，使用仿真软件Fluent建立动力电池仿真模型，对导热胶涂覆面积（85%~95%）进行仿真计算，采用台架试验研究用户典型工况下导热胶对动力电池温度场分布及温度一致性的影响，为热管理方案设计阶段导热胶选型及用量等提供依据。结果表明：随着导热胶涂覆面积从95%降低到85%、电池最高温度从47.87 ℃上升到50.84 ℃、上表面最大温差从2.40 ℃上升到5.87 ℃，考虑到动力电池设计指标，最终确定使用90%涂覆面积的导热胶能够满足动力电池在3种严苛工况下的最高温度及温差的设计要求，避免在实际生产中导热胶用量过多导致原材料浪费，实现成本节约。

为解决动力电池全生命周期管理的问题，分析了动力电池全生命周期管理过程中的不同应用场景和关键的功能需求，设计了基于物联网全生命周期管理的智能电池管理系统，并对系统模型的运行机制进行分析，设计了智能电池管理系统架构和功能，包括终端电池管理系统的系统架构、关键传感器选型以及云端电池管理系统的功能，最后总结了智能电池管理系统具有兼容性、可扩展性和智能性的特点以及在应用中面临数据保密、云端服务器开发建设等问题。

为解决现有阴模真空覆合成形工序过多的问题，对热塑性聚烯烃弹性体（TPO）表皮的阴模真空覆合成形（IMGL）工艺流程进行了优化与应用，通过对比分析现有工序，提出了减少工序流程同时优化成形工艺设备及模具等新方案并实施应用。与现有的阴模真空覆合成形工艺流程相比，工序减少6道、生产场地节省35 m²，成形周期缩短15 s，胶水用量减少且胶水利用率提升至90%。

为研究天然气商用车与传统商用车（柴油）的能源性质差异，阐述了燃料特性、加注设备成本、常见泄漏情形和商用车污染物及温室气体的排放情况、续航能力等内容，对天然气商用车供气系统气瓶及气路结构、原理进行分析说明,并对国内某重型商用车供气系统布置形式进行分解，制定了天然气重型商用车的装配工艺流程及工艺规范。最后，研究了GB 19239—2022《燃气汽车燃气系统安装规范》的泄漏试验操作规程，参考氮气置换技术，梳理了天然气重型商用车的氮气置换操作规程和天然气重型商用车从装配到入库的生产工艺。

现有汽车制造过程中，多车型、多平台共线生产逐渐成为应用趋势。为提高汽车底盘系统装配线的柔性，结合产品结构特点及生产现场实际情况，从装配工艺、设备形式、质量保证3个方面出发，阐述了汽车多连杆与扭转梁式后悬架结构的共线生产的特点和要求，总结了2种后悬架结构共线生产的原则及措施，以便更好地适应汽车柔性化生产需求。

为了保证头道密封条在产品全生命周期内的粘贴可靠性，从零件设计、制造、装配等全流程入手，建立了头道密封条粘贴失效全流程故障树分析（FTA）模型，对头道粘贴存在的各种失效事件进行分析，并找到40个相应的底事件，利用底事件进行失效模式及影响分析（FMEA），评估各个脱胶失效模式的风险指数和行动优先级（AP），找到改进的高优先级2个，中优先级4个，并实施相关改进措施解决脱胶问题。

简要介绍了生命周期评估法，并将其应用在汽车涂装工艺，追踪涂装生产过程中包括碳足迹在内的重要环境足迹，定量化评估汽车涂装过程全生命周期生产活动中各项物料、资源和能源的使用及其产生的排放对生态环境的影响。结果表明，能源消耗及其产生的排放，公用动力、面漆和前处理电泳工序，电网供电对气候变化和化石资源枯竭影响更为显著；而物料消耗及其产生的排放，面漆、密封胶及前处理电泳工序，光伏供电对生态毒性和人体毒性影响更为显著。

针对离散制造系统随机性、多样性以及复杂性的特点，高效、准确地识别系统质量风险因素并进行质量风险量化评估是制定相应质量控制活动、提高产品质量的关键。为此，首先构建模糊着色Petri网的产品质量风险评估模型。然后，确定模糊推理规则，并通过现场获取的置信度经验值进行模糊推理，计算得出中间库所和终止库所的置信度。最后，以汽车顶盖冲压工艺过程为例进行分析，验证了该模型的合理性，并且可推广应用到其他同类离散制造过程。

对断裂车门外开手柄外壳进行了材料一致性与力学性能分析、断口形貌分析、结构分析、应力分析、失效模拟，发现材料一致性和力学性能均符合设计要求，该零部件在远离注塑进料胶口且壁厚较薄的尖端容易发生应力断裂。通过将外壳与骨架间隙由0.2 mm增加到1.2 mm、外手柄尖端转角由直角链接改为斜面和圆弧过渡、工艺设计上改变模具进料胶口位置、固定模具温度为50~60 ℃、注塑前的烘料干燥时间由1 h增加到2 h、注塑后增加80 ℃/1 h烘烤去应力工艺、保压时间从7 s缩短为4 s，能够降低应力，解决外开手柄断裂问题。对优化设计后的零部件进行验证与跟踪，未再出现类似失效情况。

为解决陶瓷片芯内部产生微裂纹而导致传感器总成失效的问题，研究分析了一种简单且无损检测陶瓷片芯微裂纹的方法，该方法利用酒精对陶瓷良好的浸润性，可填充到裂纹中间，利用酒精与空气电导率的差异，通过检测陶瓷片芯电流的变化快速判断片芯内部是否出现微裂纹；将该方法应用于某车型前氧传感器失效案例分析，采用光学显微镜和高精度CT进一步证明了微裂纹的产生及原因；结果表明，酒精检测法可准确判断陶瓷片芯内部产生微裂纹，裂纹产生的原因是加热器电压过高，内部热应力不均匀导致加热器电极与片芯主体脱离，进而导致片芯内部产生微裂纹。

汽车内饰材料种类繁多、成分复杂，单车型气味物质多达上百种，极易造成车内异味污染，为提高车内空气质量，参考国内外现有的比色技术应用研究，提出了基于比色传感阵列技术的车内气味检测方法，并对整车中应用较多的内饰材料进行比色分析，准确识别了内饰材料样品的气味强度、气味类型和气味愉悦度。首次将比色传感阵列应用于车内气味客观表征中，可为汽车气味管控提供数据支持。