UF340作为一种新型超细晶高强钢，在汽车外覆盖件的应用上具有替代HC180BD的潜力，研究了UF340力学性能和成形性能。结果表明，在塑性、加工硬化指数和各向异性方面，UF340与HC180BD具有相似的力学性能，与HC180BD相比UF340没有明显的烘烤硬化性，2种材料的成形性能基本一致。通过Keeler模型计算获得UF340的成形极限曲线与成形试验结果存在一定差异，采用线性分段拟合方式获得的成形极限图与试验结果吻合度更高，采用该方法获得的成形极限曲线可为新材料的成形应用提供参考。

随着产品更新换代的速度提高，柔性辊压工艺受到业内广泛关注，但由于其成形过程复杂性带来不可避免的缺陷，针对三次弯曲曲线的变截面板材成形过程进行数值模拟仿真，研究了材料、厚度和翼板高度对翘曲的影响。结果表明，板材产生的翘曲缺陷与纵向应变有关，当纵向应变分布均匀时，翘曲缺陷最小。通过正交模拟设计分析得出影响翘曲高度的工艺参数主次顺序为厚度、翼板高度、板材材料，得出结论:与铝合金材料相比，高屈强比高强度钢制备的翘曲高度降低，但低屈强比高强度钢制备的翘曲高度反而增高。

通过激光共聚焦显微镜、扫描电镜等设备对某一量产车路试中发生的34MnB5空心稳定杆断裂问题进行失效分析，确认抛丸工艺时间不足及存在轴向原始裂纹是造成稳定杆发生早期疲劳失效断裂的原因，为进一步明确失效断裂的根本原因，针对稳定杆的制造工艺进行排查和原因分析，判断抛丸时间不足是导致稳定杆断裂的主要原因，由此判断该次断裂失效带来的后续影响，最后针对排查过程中已确认的风险点，识别整改方向并提出优化措施，进一步防止问题发生。

为解决2 GPa热成形材料冲压的座椅横梁零件焊接后出现批量开裂的问题，经分析，该零件开裂为氢脆致裂，通过追查零件工艺发现引起零件氢脆开裂的原因为加热温度过高、加热时间过长、零件转移时间过长，通过正交设计改进零件不同的热冲压工艺组合并试制零件进行验证，最终确认2 GPa铝硅镀层热成形零件的热冲压工艺窗口为热成形的奥氏体化炉内露点须低于-5 ℃，加热时间为3~13 min，加热温度为880~940 ℃。

使用万能拉伸试验机、摆锤冲击试验机、扫描电镜和X射线衍射仪等设备，研究预应变+烘烤对QP980冷轧板材组织和力学性能的影响。结果表明：随着预应变量的增加，QP980冷轧板材的极限弯曲性能和冲击性能下降；经过170 ℃、20 min的烘烤处理后，材料的冲击性能提高，烘烤硬化（BH）性能随预应变的增加而升高；X射线衍射表征分析结果表明，烘烤未造成相变的发生，残余奥氏体中的碳含量有所降低；通过扫描分析发现烘烤处理后，冲击断口中韧性断裂区域显著增加。

利用热轧试验及全流程跟踪研究了机架间冷却水开闭对UF340表面组织均匀性的影响。结果表明：机架间冷却水对热轧卷沿板宽方向的组织均匀性有一定影响，且部分会遗传至成品组织；机架间冷却水全开时，成品距边部1/4处表面晶粒存在少量未再结晶组织，而后部机架间冷却水冷却关闭后，由于热轧时再结晶较充分，成品组织沿板宽方向一致性较好，成品表面为细小的完全再结晶组织，有利于材料表面鲜映性的提升；UF340的细小均匀的组织特性使其涂漆变形后的波纹度仅为0.169 μm，表面鲜映性（DOI）值达到92，满足主机厂免中涂表面质量要求。

研究了低碳足迹的无镀层热成形钢激光拼焊及其与铝硅镀层热成形钢之间的激光拼焊，结果表明：无镀层热成形钢可在没有预剥离或填丝的条件下与自身或铝硅镀层热成形钢焊接获得高质量的激光拼焊焊缝，在单向拉伸试验中，拉伸断裂均发生在远离焊缝位置；在缺口冲击试验中，无镀层钢与铝硅镀层钢之间的焊缝冲击功维持在基材冲击功的86%。无镀层钢与铝硅镀层钢之间焊缝的微观组织主要为马氏体和少量因铝硅熔入焊缝形成的铁素体。焊缝硬度与铝硅镀层钢基材相当，未发现软区。最后，结合热力学及相转变动力学计算，分析了无镀层钢与铝硅镀层钢之间获得高质量激光拼焊焊缝的机理：无镀层热成形钢稀释了熔入焊缝中铝硅的浓度，避免因高温形成大量富铝硅的脆性铁素体；无镀层钢中添加的合金元素Cr可以提高焊缝的淬透性，在热冲压冷却过程中获得全马氏体微观组织，保证焊缝强度。

开展了H340LAD+Z（1.2 mm）-H340LAD+Z（1.2 mm）点焊十字接头和点焊剥离接头疲劳性能及失效模式的研究工作。研究发现，点焊十字接头拉伸试验的最大力为9.0 kN，点焊剥离接头拉伸试验的最大力为1.9 kN，点焊接头硬度最大值为348 HV 1，位于熔核区内，点焊十字接头和点焊剥离接头的最大力-疲劳寿命曲线在双对数坐标轴下呈线性关系，且点焊十字接头的疲劳性能优于点焊剥离接头的疲劳性能。最后观察了点焊十字接头和点焊剥离接头的疲劳失效模式及疲劳断口形貌特征，2种接头的失效模式略有差别，疲劳断口形貌均由裂纹源和扩展区组成。

为从材料成本控制角度降低冲压成本，从材料利用率提升、钣金制造新工艺应用、合理选材3个方面，结合具体的应用案例，探讨了汽车冲压材料成本的控制策略。首先，针对材料利用率可从产品协同开发、冲压工艺优化及冲压废料再利用3个方面进行提升。其次，钣金制造新工艺方面可采用辊压、集成式热成形等工艺代替单件冲压或多件单独冲压后点焊的工艺。最后，针对合理选材，给出了同强度钢材选择原则、烘烤硬化钢代替无间隙原子钢和高强度钢的应用建议。

为解决汽车门盖聚氯乙烯（PVC）在生产过程中外观质量难以控制的问题，针对PVC气泡质量基于经验定性管理的弊端，构建PVC气泡产生的自由滑动木塞密闭空间模型，结合理想气体状态方程，得到定量的PVC气泡质量状态表征公式，并从数学模型的角度分析PVC气泡的形成机理。基于数学模型和定量表征公式，客观反映门盖折边原始空腔体积、PVC烘房最高温度、PVC材料及其他环境因子对PVC气泡的影响，从而在设计和工艺方面指出质量控制方向。

铝合金真空高压压铸技术在汽车行业逐步得到应用，研究分析了真空高压压铸材料、工艺、产品及现阶段重点问题。概括了热处理和免热处理材料的物理特点、化学成分及机械性能；介绍了真空高压压铸工艺流程和产线、工艺设计、工艺参数、成形性能；分析了产品性能、厚度、尺寸、连接、维修、模具寿命现阶段的主要问题；总结了真空高压压铸技术的优势并展望其发展前景。