为推动新能源车用扁线电机技术发展并将其引入大规模生产，对制造工艺链中去漆焊接工艺进行研究。制定一种扁线电机去漆工艺方案，基于产品特性要求，结合去漆效果评价方法，对去漆表面有机物残留度、表面粗糙度、热影响区长度以及焊接拉拔力与有机物残留度相关性进行分析，明确给出去漆质量RFU值限定范围。通过不同扁线漆膜绝缘方案去漆效果对比，采用激光去漆工艺适配多种绝缘方案，减少换型成本投入。通过去漆效果、成本投入、使用维护等多方面综合分析指导实践应用。

为保证焊接焊缝计算深度、降低热输入量、提高焊接速度，开发了双丝混合脉冲（MUP）焊接工法用于重型载货汽车车桥配套机器人双丝焊接。设计开发了4种模式进行焊接控制，并从电弧稳定性、热输入、波形控制方面进行了分析对比。模式1为前丝脉冲焊接后丝MUP工法焊接、模式2为前丝MUP工法焊接后丝纯脉冲焊接、模式3前后丝均为MUP工法焊接，前丝脉冲对应后丝脉冲，前丝直流对应后丝直流、模式4前后丝均为MUP工法焊接，前丝脉冲对应后丝直流，前丝直流对应后丝脉冲。在车桥纵缝V形坡口焊接时使用模式1可以获得均匀一致的焊缝计算深度，减小热输入量提高了焊接速度，焊缝成形也较为美观；模式2较适合于薄板快速焊接的应用场合；当焊接车桥加强圈和后壳时，使用模式3可以显著降低热输入获得美观的焊缝、提高电弧的稳定性及焊接速度；模式4适合于厚板填充层的焊接，可搅拌熔池促进气体快速溢出，降低焊缝气孔倾向。

为了准确地评估悬架控制臂的焊缝疲劳寿命，在考虑过盈装配应力基础上进行了焊缝疲劳分析。对比了理论计算和有限元方法计算的控制臂过盈装配应力，对耐久载荷进行了等效处理，将耐久工况简化为三个简单工况。介绍了“VOLVO”焊缝疲劳分析方法，使用该方法校核了控制臂焊缝疲劳寿命。分析结果与台架试验结果较为一致，优化方案顺利通过整车耐久验证。

针对试生产过程中的装配印制板（PCBA）翘曲而导致的安装困难问题进行初步分析，且通过特定的试验对比，找出了关键因素波峰焊。使用ABAQUS软件对波峰焊的过程进行热结构耦合有限元仿真分析，得出造成翘曲的原因有连接器基座材料耐温性差、基座材料与PCBA材料热膨胀系数相差大、工艺过程导致的受热不均等，同时出具了专业建议并制定了一系列验证方案，通过对各类方案的进一步验证和改进，最终成功地解决波峰焊导致的PCBA翘曲问题。

某新能源汽车电池模组固定使用的高强度螺栓在振动试验过程中发生断裂，通过理化检验、装配工艺和振动测试情况多方面对螺栓断裂失效原因进行了调查分析。调查分析结果表明，螺栓装配不当形成疲劳源，在进行Z向振动时疲劳源在交变应力和失效螺栓的上下结合面处螺栓受径向剪切力的共同作用下不断扩展，最终导致断裂。

为提升材料利用率，依据汽车开发全流程经验，从造型分缝设计、产品设计、工艺设计及模具调试4个维度出发，提出一套汽车零部件材料利用率提升技术方案。结合冲压前期同步工程分析、后期模具调试验证分析以及实际案例，并与传统方案进行对比分析，凸显所提技术方案的优势。结果表明，本技术方案能有效降低材料消耗，提升零件材料利用率，从而节约整车制造成本。

车身外覆盖件一次合格率（FTT）是冲压质量评价的一项重要指标，以铝发盖外板为例，从人机料法环5个维度对麻点和刮痕问题进行分析并制定对策，通过提升线体、设备和模具清洁度，优化模具表面状态和铝卷纵切刀具间隙，调整铝板轧制过程的张力控制模型，以降低铝发盖外板麻点和刮痕缺陷产生频次，铝发盖外板FTT从85%提升至92%以上。

为了解决目前梁类零部件生产所用热轧带钢存在的氧化皮掉落造成设备停机、污染环境等问题，以EPS钢板的转产切换为主要研究对象，采用试验验证以及现地现物解决问题的方式，分析了热轧带钢氧化皮在辊压过程中掉落的原因，分析了绿色清洁表面处理技术（EPS）钢板表面质量高、零件成形后不需要抛丸的技术优势，提出了EPS材料的技术要求：钢板屈服强度为530~560 MPa，抗拉强度为600~630 MPa，断后伸长率≥22%，同时需要满足冷弯性能要求；经过EPS处理后的表面平均粗糙度Ra≤5.0 μm。最终促成了EPS钢板转产切换。

为解决车身焊缝密封胶胶泡问题，从密封胶胶泡的发生原因作为切入点、首先详细介绍了车身解体、断面分析的密封胶胶泡分析方法，明确发生原因为折边胶胶量过大，采用调整板缝、调整折边胶等处理方式来解决问题，结果表明：板缝≤0.02 mm时可以消除胶泡，调整炉温可减小胶泡的尺寸，无法改善胶泡数量。

通过对机油泵衬套使用过程失效模式分析及基于过盈联接的压装过程分析，确定其装配过程关键质控点，接触应力p主要取决于过盈量δ和2个配合件的弹性模量，压装质量可以直接通过压装过程的压入力F和压入深度l进行评定。通过对机油泵衬套压装设备结构优化改进，增加压装力及位移监控，能够有效评定机油泵衬套压装质量并进行不断优化，避免售后质量事故的发生。

由于铆接工艺多用于铝材连接，导致此工艺在汽车白车身上的使用具有局限性，因此在白车身上应用较少。为解决铆接工艺与其他基础工艺的兼容问题，基于此情况进行了多种铆接工艺的整合研究，设计由单一机器人实现多种铆接工艺的方案，并进行验证分析。主要包括自冲铆接工艺、无铆钉自冲铆接工艺、旋转攻丝铆接工艺的整合，同时对其他工艺的后期融合进行了客观分析。验证结果表明，多种铆接工艺整合可以在一个生产节拍中提高设备开动率，降低生产成本和能源消耗。