试验采用14MnCrMoNiNb钢，进行了淬火+两相区淬火+回火工艺（QQ’T）研究，试验结果表明，QQ’T工艺可以获得回火索氏体+少量铁素体的复相组织，在不损失材料强度和韧性的前提下，可以使材料的屈强比降低到0.80左右，从而大幅提高材料的使用安全性能。

采用光镜、扫面电镜研究不同规格的热轧TC4钛合金无缝管的金相组织，并对钛合金管材进行力学性能测试，此外还研究了不同热处理及酸洗工艺对管材组织性能的影响。研究发现，不同规格的钛合金管材热轧态组织差异显著，而且穿孔后的毛管头部的外径和壁厚都比尾部的大。经不同温度的两相区退火工艺后得到的退火态组织没有显著变化。酸洗工艺虽然可以有效去除钛管表面氧化产物，但酸洗的时间参数十分重要，否则会造成钛管表面质量恶化。

文章基于Q/YS 1572.1标准中对规格为Φ139.7 mm × 7.72 mm的N80-1套管屈服强度和冲击韧性指标，工业试验摸索了在线常化工艺中再加热温度对钢管屈服强度和冲击功的影响。工业试验结果表明，钢管入再加热炉前的温度不高于550℃，钢管再加热温度控制在870~900℃，可实现钢管的屈服强度达到570~620 MPa，0℃半尺寸纵向冲击功不低于40 J，钢管的屈服强度及冲击韧性满足Q/YS 1572.1标准要求。

包钢钢管公司生产工具芯棒在使用过程中发生损坏，根据芯棒损坏的不同形式和程度，提出了不同的修复方案。通过实践应用，取得了显著效果，从根本上解决了芯棒的修复问题，延长了芯棒的使用寿命，降低了生产成本。

文章介绍了采用MPM机组热连轧工艺生产TA2无缝钛管关键工艺参数设计，试制表明，加热温度控制在1010~1020℃，顶头及导板表面涂覆自主研发的抗粘性剂，开轧温度控制到940~960℃时，塑性变形较好，热工具表面未产生粘黏现象。TA2无缝钛管检查结果显示，热连轧工艺生产的TA2钛管内外表面质量良好，外径及壁厚控制在尺寸偏差范围内，该工艺完全能够生产钛管及钛合金管。

随着管材应用环境变化，对J55套管产品冲击性能和晶粒度等要求不断提升。通过在炼钢工序的微钛处理，控制了加热过程的晶粒长大。在热轧无缝钢管连轧机上，通过运用控轧控冷技术，改变了铁素体析出形状，进而提升产品性能。

高压锅炉管的使用环境恶劣，对于圆管坯夹杂物的要求非常苛刻。实际生产12Cr1MoVG的过程中，时常出现夹杂物超标问题。通过改进转炉终点碳含量控制目标、优化精炼渣系及窄成分控制等措施，解决了夹杂物超标问题。

1Cr5Mo合金钢管坯在热穿孔时，内折缺陷存在是主要的问题之一，其不仅对钢管的合格率造成影响，还会影响成材率指标。文章针对我公司1Cr5Mo合金钢管生产过程中产生的内折缺陷进行分析，主要从环型炉加热制度、轧制节奏、穿孔工艺、热工具的使用进行优化，取得了良好的效果。

大直径连铸圆管坯在冷却及拉矫过程中会产生应力集中，当应力过大时易在连铸圆管坯内部及表面形成应力裂纹。文章分析了连铸圆管坯应力裂纹产生原因及机理，梳理了热轧无缝钢管过程中因连铸圆管坯应力裂纹易造成的钢管缺陷类型；通过分析连铸圆管坯应力裂纹和无缝钢管缺陷关联性，给出了控制和解决连铸圆管坯应力裂纹及无缝钢管缺陷的指导性建议，有助于在实践中有针对性地控制相关要素，减少无缝钢管轧制过程的缺陷。

在Φ430 mm圆坯断面的生产过程中将结晶器电磁搅拌电流方向由“单一方向转动”调整为“正反转交替转动”模式。试验结果表明断面中心等轴晶比率提升，碳偏析状况明显改善。

采用ABAQUS模拟软件模拟了PQF轧机、Accu轧机、Assel轧机轧制TC4钛合金管坯的过程，分析轧制过程的截面形状、温度、应力、应变的变化。结果表明：PQF轧机轧制TC4无缝管过程中截面形状较Accu和Assel轧机轧制TC4无缝管时截面形状变化小，尺寸精度高；Accu轧机和Assel轧机轧制过程中应力分布较PQF轧机复杂；采用3种方式轧制时，壁厚内侧金属应变较外侧大；Accu和Assel轧机轧制时间短，温度下降较PQF轧机小。

文章主要叙述了抗硫化氢腐蚀性能的影响因素和控制要点。结合包钢的生产实践，生产出了具有自主知识产权的抗硫化氢应力腐蚀套管，产品具有良好的抗H₂S腐蚀性能。经使用证明，产品性能良好达到国内同类产品的水平。

文章以3Cr耐腐蚀油井管用钢为研究对象，利用FORMASTOR-F全自动相变仪，测定了实验钢的相变点和过冷奥氏体连续冷却转变CCT曲线，采用蔡司显微镜对不同冷速处理后的试样进行了组织分析。实验结果表明，3Cr耐腐蚀油井管用钢的相变点A_c1为730℃，A_c3为830℃。当冷速为0.1~0.5℃/s时，室温组织为先共析铁素体+贝氏体；冷却速度为0.5~0.8℃/s时，室温组织为铁素体+贝氏体+马氏体，当冷速为1~3℃/s时获得马氏体+贝氏体混合组织；当冷速大于3℃/s时获得马氏体组织。

文章对包钢生产的S135钢级石油钻杆管体用钢的特殊性能进行了实验室研究，结果表明：该钢种具有良好的低温冲击韧性，当温度为-70℃时，平均冲击功仍可达到80 J以上；该钢种的平均抗扭强度为920 MPa、旋转弯曲疲劳极限应力为462 MPa、平均疲劳裂纹扩展速率为8.4 × 10^-6 mm/cycle和19.7 × 10^-6 mm/cycle、裂纹尖端张开位移为0.181 mm。

文章介绍了包钢调质生产的高强高韧性射孔枪管，通过钢种设计、热处理工艺试验和实际生产总结了高钢级射孔枪管的开发情况和效果。结果表明，通过合适的热处理工艺后射孔枪管达到了150 ksi强度级别，横向冲击韧性好，具备高强高韧的性能。

钢管公司的点巡检工作，长期以来一直采用的传统手工账目的方式，基于此，钢管公司提出了钢管公司智能信息点检平台的研制开发，总体目标是以信息化推动企业管理创新，优化管理模式，实施业务流程再造，建立以先进的信息技术为手段的现代化设备运行管理体系，实现各设备运行情况通过网络及时准确的传递，减少同一数据源的重复录入，做到设备运行数据的准确、及时、共享。

文章介绍了以云服务为媒介，在油田运行VMI供应商管理系统的基础上，利用包钢股份钢管公司MES－ERP系统搭建的工厂直达现场信息共享平台，减少了油田更新质保参数手动输入数据带来的人力物力浪费；同时，作为制造方的钢管公司也能第一时间获得产品使用反馈信息，既提高了信息资源利用率，同时也加快了信息传递速度，避免了信息在采集、储存及传递过程中的资源浪费，大大提升了效率。

伺服阀是液压缸控制系统（HCCS）的核心控制元件，而实现闭环控制的计算机系统则是HCCS的主要控制机构，轧机所用的D791伺服阀本身又是自带闭环控制的控制阀。文章介绍了MOOG D791伺服阀的工作原理，对其流量控制特点及动态性能进行了分析。采用仿真程序可以看到伺服阀的阀芯位移反馈信号，通过伺服阀整个动作过程中反馈值与给定值的跟随性曲线，可以判断伺服阀的工作性能优劣。

文章依据PQF轧机芯棒支撑机架工作原理，采用可调拉杆和辊子曲轴等措施，解决了芯棒支撑机架使用寿命低下及芯棒不对中导致的钢管壁厚质量精度和芯棒表面磨损不正常的问题。提高了热变形工具的使用寿命，极大地降低了芯棒的消耗，对实际生产有一定的指导作用。

包钢钢管公司Φ460 mm生产线使用了ABB ACS6000SD中压变频控制系统，此系统配备有两套水冷单元，对柜体内部的电气元件通过热交换的方式进行散热，水冷系统的内环水温度及电导率，以及水压等参数对于整套系统的正常运行非常重要。文章通过对水冷系统控制的原理进行了具体分析，梳理了维护要点，并对运行中出现的一些故障及处理过程进行了讨论和总结。

以设备维护的经济性为出发点，对传统设备维护体系的难点与现状进行分析。然后再对其各个子系统之间的关联性进行讨论，尝试建立一种结构关联、随机关联、经济关联的可以实现成本经济管控优化的维护体系。

文章通过对石灰法除锰和氧化除锰进行对比试验研究，筛选最佳的工艺条件。试验结果表明：对于锰系磷化废液，氧化法除锰效率可达99.96%，处理后的出水锰含量小于2 mg/L，达到国家相关标准规定的一级排放要求。

文章从给水管道腐蚀机理、腐蚀类型、管道用材、埋设环境等多角度详细分析了给水管道腐蚀产生的原因，并结合工作实践针对给水管道的防腐提出了一些对策，能更好地保障给水管道的安全运行。

API圆螺纹套管接头做拉伸至失效实验，拉伸载荷未达到最小连接强度而接头发生了滑脱。文章利用有限元法对比钢管外径、钢管壁厚、钢管内径和螺纹锥度的变化对接头连接强度的影响。计算结果表明，钢管几何参数对连接强度影响较大，同时提出用于圆螺纹加工的平端管几何参数的控制原则。

文章采用某钢管公司生产的规格为Φ114.3 mm × 7.37 mm，钢级为L80-1的钢管，评定它的屈服强度R_t0.5，抗拉强度R_m，断后伸长率A_{50 mm}的不确定度结果。通过模型建立，对不确定度的来源分析及每一个分量的评定以及合成标准不确定度的计算，得出每一个检测数值的扩展不确定度分别为：U（R_t0.5）=20 N/mm²，U（R_m）=5 N/mm²，U（A）=0.8%；相对扩展不确定度分别是：U_rel（R_t0.5）=3%，U_rel（R_m）=1%，U_rel（A）=3%。