包钢轨梁厂不断完善安全管理体系建设，遵循“三管三必须”原则，结合企业实际情况，建立了企业全面安全体系。把落实安全生产主体责任，作为强化安全管理，创新安全管理方式的切入点，层层细化落实，不断完善监管和主管责任清单内容，全面梳理现场安全危险源点，对日常层级监管考核进行监控和评价，提升现场全员安全管理效能，不断消除物的不安全因素和人的不安全行为，使员工提升主动安全防范能力，形成全员自管、全员监管、敢于管理、善于管理的安全管理新模式。

文章介绍了国内重点企业铁路用钢材的生产情况和今后铁路用钢需求的发展方向。结合包钢目前已开发生产的铁路用的钢材品种和生产工艺现状，提出包钢应采取加强铁路用钢材市场的调研，优化铁路用钢产品结构，进一步加强新工艺、新技术的开发与应用，加快相关产品资质认证等应对措施，在满足“十三五”铁路发展需要的同时为企业创造良好的经济效益和社会效益。

实验室利用MMS-200型热模拟试验机研究了钢轨热处理过程中异常组织的转变及其控制，分析了异常组织转变的影响因素，从而避免了钢轨实际热处理过程中产生异常组织。

文章介绍了万能轧机特点，万能法轧制60AT2高速道岔轨生产工艺，孔型设计的基本方法和基本参数设计；并对不对称断面孔型设计、导卫装置设计和矫直孔型设计进行简要分析，最后对60AT2高速道岔轨生产的产品质量情况进行总结分析。

文章利用有限元模拟了包钢轨梁厂铁路道岔轨BD2开坯轧制过程，分析了轧制过程中的金属流动变形。结果表明，B、C孔轨腰变形量较大，A孔变形均匀。BD2各道次轨腰等效应变大于头底两侧。

以HW175 mm × 175 mm热轧H型钢孔型设计为例，介绍在UEU可逆连轧机组上使用X-H轧制法生产HW175 mm × 175 mm热轧H型钢，成品轧机孔型设计方法；开坯轧机孔型系统的选择及孔型设计方法；坯料断面的选择；以及使用异形坯生产HW175 mm × 175 mm热轧H型钢的孔型设计特点。

文章以包钢轨梁厂生产HN1 000 mm × 300 mm型钢为例，介绍了大型H型钢设计过程中孔型系统的选择，坯料选择，孔型设计的方法，介绍了HN1 000 mm × 300 mm型钢孔型设计的特点，并阐述了轧制过程。

文章分析了60TY1道岔钢轨的断面特点，结合现场设备条件合理进行了孔型系统的选择及孔型设计，具有独创的技术观点，通过实际验证表明是正确的；介绍了主要生产工艺过程，并对成品尺寸控制精度，机械性能指标进行了简要介绍，为技术交流提供了实际例证。

文章对HN700 mm × 300 mm型钢轧制缺陷产生的原因进行了分析，并提出了消除轧制缺陷的方法。通过减少轧制缺陷，提高了HN700 mm × 300 mm型钢的成材率，并将消除HN700 mm × 300 mm型钢轧制缺陷的经验运用到其它规格H型钢的生产中。

钢中奥氏体晶粒越细小，经过组织转变后组织的力学性能越好。本实验利用Gleeble-1500D热模拟机模拟稀土高Nb钢热处理过程，并对试样进行TEM观察与分析，研究稀土对在加热时不同保温时间下奥氏体晶粒大小的影响。结果表明：稀土能有效抑制加热过程中奥氏体晶粒长大，具有调整晶粒稳定性的作用，并且稀土降低沉淀相溶解的温度，促进第二相粒子在奥氏体中的溶解。

文章针对22^#、25^#角钢生产过程中存在的问题，自行研制共用导卫，将滑动导卫改为滚动导卫，优化孔型设计及轧制规程，避免了角钢的腿部刮伤并且保证了成品尺寸，有效的提高了产品质量和产量。

介绍了悬臂式矫直机设备特点，并对型钢矫直过程中容易产生的弯曲度、弯腰挠度、扭转进行了分类描述。举出实例进行定量分析，总结出行之有效的方法。

包钢钢联轨梁轧钢厂引进的德国SMS平-立复合矫直机在矫直钢轨过程中，产生钢轨矫痕、扭转、矫直不对称等缺陷。文章分析了缺陷形成的原因，即水平矫直辊孔型和垂直矫直辊的孔型及矫直工艺对钢轨矫痕、扭转、不对称有影响，通过设计合理的矫直孔型优化方案、调整方法，解决了钢轨矫直缺陷的问题。

根据标准检测要求的不同、侧重点不同，现今钢轨母材超声波探伤分为生产线在线探伤和钢轨线路的在役探伤两种，钢轨母材生产当中产生的原发性缺陷和铺设线路以后随服役时间的长短产生的疲劳缺陷，这两项探伤所探测的主要伤损类型及产生的重点部位有诸多的不同。只有钢轨母材的在线探伤和在役探伤方法相结合，研究精细探伤检测部位，改进出尽可能完善的探伤检测方式，才能最大程度保证钢轨母材探伤的伤损挑出率及探伤检测质量。

文章主要结合包钢轨梁厂2^#万能轧机生产线工艺特点及设备特性，介绍了新一代钢轨制造装备和工艺特点，以及它的自动化控制程度；并针对该设备所具有的优越性，通过成品钢轨的对比分析，阐述了它对产品质量控制和成品性能指标的提升情况，充分肯定了新一代装备对产品质量的保障能力。

目前钢轨表面缺陷的检查主要依靠人工目视觉检测的方式，但这种方式存在易疲劳、检测速度慢和检出率低等缺点。钢轨在线表面缺陷检测系统，通过高速、超高分辨率数字图像采集技术，获得高清晰钢轨表面图像；运用图像处理和检测技术，准确定位缺陷位置；利用现代人工智能技术，计算缺陷几何和灰度特征，对缺陷进行分类识别。

在型钢矫直过程中，矫直机各矫直辊压下量直接影响型钢的残余应力及弯曲度，为了减少残余应力及弯曲度，达到国家标准，文章对矫直工艺开展了正交实验仿真，根据实验，得出各工作辊对型钢残余应力和弯曲度的影响，从而找出矫直型钢时压下量的最优方案。

液压伺服系统以其功率大、响应快、精度高的特点，其中液压自动控制辊缝系统，即AGC系统是所有冶金设备中液压技术应用的典型代表，系统背压的稳定性，对AGC系统中液压缸动作、阀的精准控制起关键性作用，通过对系统的背压供油方式从阀减压供油改为泵直供的改造，让背压在使用中更加稳定。

文章对钢轨打印机液压系统存在漏油的问题展开分析，结合现场的使用情况，通过详细的计算分析出此液压系统L油管的设计存在缺陷，找到了液压系统漏油的根本原因，并针对此缺陷提出了解决方案，为液压系统内伺服阀配置单独的L油管线，保证新加的L油管线回油压力基本为零，从而解决了困扰多年的打印机液压系统漏油的问题。

文章论述了包钢轨梁厂轧机牌坊经过多年运行后现阶段存在的问题，着重对轧机牌坊腐蚀的原因进行了深度分析，通过目前各种牌坊修复方法的对比，提出运用激光熔覆技术对轧机牌坊进行在线修复，并对修复后的运行状况进行了总结和评价。

数控车床抖动故障原因复杂，存在外界环境影响造成车床抖动；加工件装夹及加工件材质造成加工过程中的车床抖动；车床设备缺陷造成车床抖动。通过总结的抖动原因及案例分析，提出部分在维修中常见的抖动原因及维修思路，解决实际现场车床抖动故障。

轧辊是钢铁生产企业中最主要的大型工具之一，轧辊消耗的多少直接影响到企业成本。因此，降低轧辊消耗是钢铁生产企业降本的重要措施。文章中从轧辊设计结构和强度选择、轧辊加工和装配工艺、轧辊使用等方面详细分析描述了影响轨梁轧机轧辊消耗影响因素，并提出改进措施。

包钢轨梁厂为实现办公自动化，提高管理水平，高效有序地组织生产，最大限度地共享厂内资源，构建了厂局域网。通过对局域网的设计、VLAN的重新划分、防火墙的配置和IP地址的分配，实现了办公网络和生产网络相互隔离，为轨梁厂信息化建设提供了有力的保障。

文章介绍了ABB中压变频器（ACS6000）在包钢轨梁厂的成功应用，详细描述了ACS6000 SD系统主要的功率模块单元。结合ACS6000 SD中压变频器在大H型钢线精轧机同步电动机调速传动控制上的应用，对ACS6000中压变频器及直接转矩控制等先进技术在同步电动机上的应用特点进行了说明。

通长百米重轨质量即指由于钢坯张力不稳定而造成高点或表面波浪的产生，断面尺寸和张力有着紧密的关系。在微张力控制系统中，提出了以金属秒流量相等的主要控制思想，分别对速度同步以及采用万能轧机头部力臂记忆法来对微张力进行控制。

文章论述了变频器在包钢轨梁厂起重机上的应用，对变频器特点及功能做出了说明，同时介绍了起重设备变频器选用方法。变频器应用在起重机上，实现了起重机软启动，减少启动时对电网电流的冲击，不仅降低了对设备的冲击，延长了设备的使用寿命，而且节约了能源，使调速更加安全，可靠，有效的降低了企业的生产成本。

预应力张弦修复起重机主梁下挠方法的本质，是利用钢绞线将钢结构主梁改造成为预应力钢结构主梁。其的优点是能够充分、反复地利用钢材弹性强度幅值，从而提高结构承载力。通过包钢轨梁厂修复后四年多的实践证明，该方法的应用很好的解决了桥式起重机主梁下挠的问题，为存在主梁下挠缺陷的桥式起重机的修旧利废、节约维修成本、恢复和增强起重机性能及保证安全生产等提供了技术保障。