文章以某钢铁企业为例，分析了钢铁企业余热余能利用现状及存在问题、影响余热余能回收利用的主要因素，提出余热余能回收利用措施，通过回收低品质余热替代采暖蒸汽、增加发电用户消化富余蒸汽、关停及优化洗浴分散用户、新建燃气-蒸汽高效发电系统等，实施后可以做到区域供热平衡，减少蒸汽消耗，提高余热利用效率。

文章就包钢6 m大容积焦炉长时间低负荷生产时出现的问题进行了梳理总结，通过对焦炉加热制度和炉体变化情况监测及调整，有效地解决了低负荷生产时遇见的难题，保证了焦炉及配套设施的正常运行。

通过对陕西和山西地区的气煤进行试验研究，分析和掌握了其各项指标性能。结合包钢现有煤种使用情况，优化配煤结构，合理使用煤种，替代部分炼焦煤，一定程度上改善了焦炭质量，降低了配煤成本，扩展了包钢炼焦用煤范围，缓减了炼焦用煤紧张趋势，节约了优质炼焦煤的用量。

炼焦生产过程中，配合煤作为主要原料，不仅决定着焦炭的质量，而且决定着炼焦企业的成本与利润。目前炼焦企业主要采用人工经验调整单种煤配比的方式进行配煤，缺乏科学的依据，难以实现高性价比的配煤方案，以优化炼焦配煤结构。文章以焦炭质量为约束条件，以配合煤成本价格为优化目标，采用人工神经网络预测焦炭质量，模拟退火算法优化单种煤配比。达到了降低配合煤成本、提高焦炭质量、降低冶金焦炭成本、提升企业效益的目的。

文章对包钢4 150 m³高炉卡卢金顶燃式热风炉热风管系钢结构改造施工进行了总结。介绍了热风炉管系钢结构改造思路、施工质量过程把控，为大型高炉热风炉管系检修工作提供了参考。

文章采用微型烧结法对低硫蒙精基础特性进行研究，并利用烧结杯开展了烧结配加低硫蒙古精矿替代自产精矿试验研究。研究结果表明：低硫蒙古精矿具有同化性温度高、液相流动性能差、粘结相强度高等特点；随着替代比例的增加，烧结成品率、利用系数以及烧结矿转鼓强度呈先增加后降低的趋势，固体燃耗呈先降低后增加的趋势，当替代比例为20%时，烧结综合指标最优。

文章以天然气为研究对象，在实验室利用烧结杯开展了天然气替代部分焦粉强化烧结试验。研究结果表明：当天然气喷吹时间为15 min，热量补充比例为25%时，烧结矿成品率、转鼓强度、固体燃耗、烧结矿还原性、低温还原粉化指标以及烧结矿显微结构最优。

根据包钢带式球团矿生产实际用料情况，研究了焙烧温度、焙烧时间、膨润土配比及预热温度4个因素对球团矿FeO含量的影响，采用了4因素4水平正交试验法。试验结果发现，影响球团矿FeO含量的因素由强到弱分别为焙烧时间、焙烧温度、膨润土配比、预热温度；其中，最优水平为焙烧温度1 240 ℃、焙烧时间14 min、膨润土配比2.0%、预热温度600 ℃；最差水平为焙烧温度1 240 ℃、焙烧时间8 min、膨润土配比3.0%、预热温度900 ℃。

文章利用烧结杯开展了烧结配加蒙古粉矿替代不同铁料的烧结矿质量指标研究。研究结果表明：利用8%蒙古粉矿替代8%的FMG粉矿烧结矿质量指标无明显变化，利用15%蒙古粉矿替代15% WPF粉矿烧结矿质量指标改善。

超低碳钢终点氧含量直接关系到后续工艺处理及最终产品质量。包钢金属制造公司对转炉冶炼过程底吹、副枪模型系统计算参数进行了优化，提高了冶炼过程底吹供气强度，加强底吹对熔池搅拌，同时针对超低碳钢制定了底吹供气模式。结果表明，采取以上工艺，能够降低终点氧含量，提高超低碳钢终点碳含量、温度、氧含量命中率，为后续工序提供较好的钢水条件。

转炉炼钢过程中，铁水中的碳在高温条件下和吹入的氧生成CO和少量CO₂混合气体，成为转炉烟气，烟气中CO浓度曲线的变化趋势为操作者提供了炉渣的动态状况，参照转炉炼钢终点烟气CO浓度及过程烟气CO浓度曲线，调整枪位和渣料加入时机，有效控制了返干和喷溅等异常情况的发生，可做到终点控制准确、冶炼平稳顺行。

文章主要研究转炉炼钢现有生产条件下高钙线钙处理的可行性、工艺技术方法及冶金效果，与原铁钙线处理做比较，并进一步优化高钙线处理工艺，提高钙回收率，改善钢水流动性、降低吨钢钙处理成本，减少烟尘的排放。

文章主要是对重量为1 kg（28片）的无取向硅钢试样与重量为0.5 kg（16片）的无取向硅钢试样进行对比试验。经过数据的对比后，可以得到重量为0.5 kg试样与重量为1 kg试样的检测方法在检测数据的准确性上是一致的，而且重量为0.5 kg的试样在质量管控上更加有效，在时间和材料消耗上都有节省，同时可以降低人员的劳动强度。

文章介绍了利用我厂生产的0.27 mm厚普通取向硅钢（CGO）作为原料制作0.08 mm厚中频用取向硅钢极薄带的工艺研究过程，着重研究了不同退火温度与机组运行速度（即保温时间）的热处理工艺对取向硅钢磁性能的影响，确定了以900 ℃ × 10 m/min为最佳的热处理工艺，获得了取向硅钢极薄带的磁感应强度B₈ = 1.846 T，铁损P_1.5/400 = 11.15 W/kg，矫顽力H_c = 53.57 A/m的良好中高频电磁性能的制作工艺。

采用低碳、铌钛微合金化成分设计及控轧控冷工艺在包钢2 250 mm热轧生产线成功开发出3~6 mm厚高强焊管用热轧卷板，该钢屈服强度≥670 MPa，抗拉强度≥750 MPa，断后伸长率≥19%，强韧性匹配良好，具有良好的冷弯性能和焊接性能，能够满足客户高强焊管的生产。实现了包钢高强焊管用薄规格热轧卷板产品的批量生产和供货。

为了满足汽车行业轻量化、高强度以及节能降耗的发展需求，包钢基于先进的设备和工艺特点，通过Nb、Ti微合金化的成分设计，配合合理的热轧控轧和酸轧镀锌工艺成功研发了汽车用热镀锌380 MPa级低合金高强钢HC380LAD + Z。生产结果和用户使用效果表明，高强度低合金钢HC380LAD + Z各项性能均满足EN 10346—2015标准要求和用户使用要求。

文章研究了超低碳深冲钢中主要化学元素P、Ti对钢带强度的影响，以及主要生产工艺（如热轧冷却模式、退火温度、退火速度）对钢带强度的影响，根据客户需求，优化包钢DC04性能，降低了钢带屈强比，提高了冲压成形性，满足了客户需求。

文章研究了不同调质工艺对27SiMn液压支架用无缝钢管力学性能的影响。结果表明，在580~680 ℃温度范围内回火，随着回火温度升高，27SiMn试验钢的屈服强度和抗拉强度逐渐下降，冲击功和延伸率呈上升趋势；在610~630 ℃回火时，综合力学性能满足用户技术协议要求，批量化生产，性能稳定。

文章针对GCr15钢高温塑性进行了试验研究，在不同的穿孔温度下对GCr15无缝钢管的内表面质量进行对比分析。试验结果表明：GCr15钢在温度850~1 200 ℃具有良好的塑性，钢管内表面产生内折的主要原因是管坯穿孔温度超出高温塑性区域，穿孔温度控制在1 200 ℃以内，可降低钢管内表面产生内折缺陷。

文章利用全自动相变仪对不同锰铬含量的贝氏体钢组织转变进行了试验研究，对比分析了不同锰铬元素含量对贝氏体钢过冷奥氏体相变点的影响，并研究了不同转变温度对贝氏体钢组织转变的影响，试验结果表明贝氏体钢组织转变的最佳温度为330 ℃，为贝氏体钢生产工艺开发提供了理论依据。

文章从解决生产中螺纹主要单项值不稳定的产品质量问题入手，通过排查机械原因和加工程序，发现卡盘压力降低能有效提升螺纹单项值的稳定性，主卡盘正常压力为4 MPa，通过配合使用加工程序指令M05与M25，实现卡盘减压到2 MPa，实践证明，降低接箍车丝卡盘压力可有效避免接箍车丝紧密距和锥度的不稳定变化，减少单项值超差的废品，更好地为降成本作贡献。

球磨机是宝山矿业公司磨矿分级工序中非常重要的设备，也是全厂耗能大户，其能耗一般占全厂能耗的50%~70%，球磨机采用滚动轴承代替滑动轴承对节约能耗意义重大。现在将五系列二次磨机改造安装两套滚动轴承运转至今效果较好。通过改造前后电流对比，综合节约能耗达10%以上，年节约电费44万元左右。另外，避免了磨机“研瓦”事故发生和节约了大量润滑油。

包钢传统互供料业务模式存在手工录入、数据核验困难、影响财务成本核算等弊端，文章针对互供环节的业务低效问题，结合传统互供料模式，设计了互供料管理系统。包括项目背景、工艺流程、系统设计及关键点设计。通过业务数据自动收集，完成数据在线核对、报表实时刷新查询统计，实现了业务流与数据流协同。

文章论述了采用X-射线荧光光谱仪分析生铁中钛、砷、锡元素含量的方法。通过样品的制备、磨料粒度的选择、工作曲线的绘制等条件试验确定的检测方法操作简单，结果可靠，可满足现场快速分析生铁中钛、砷、锡元素含量的要求，为生产试验钢提供高质量铁水提供技术保障。

实验以硫氰酸汞乙醇溶液为显色液，采用分光光度法于460 nm波长处测定有机胺中氯离子含量。通过实验对显色剂用量、显色时间、加酸量等条件进行了优化，并进行了干扰离子消除试验。本方法的检出限为0.034 2 μg/mL，方法回收率93.10%~104.60%，RSD≤1.75%，检测快速、准确、灵敏度高、精密度好，适用于有机胺中氯离子含量的测定。

在钢渣磁选加工过程中，粒度和含水率都会发生变化，钢渣含水率低，易产生扬尘。文章通过对磁选加工线扬尘问题、现场物料及起尘原因的分析，结合现场环境监测数据，制定了经济环保、切实有效的抑尘措施，通过合理设置喷雾头，将钢渣含水率提高至20%左右时，整体抑尘效率可达92%以上。湿法作业方法的系统应用可有效解决钢渣磁选过程中的扬尘问题。