针对重轨钢的生产工艺情况，研究精炼渣与夹杂物相关性，分析精炼渣化学成分、碱度、氧化性等对钢中夹杂物大小、形貌、类别等的影响。研究表明精炼渣碱度R控制在2.0~2.5，氧化性控制在0.6%左右，生成单颗粒夹杂物尺寸大于50 μm所占的比例减小。

沃尔特矿业处理多种矿石，选铁尾矿中稀土含量较高，针对混合矿矿石性质复杂，影响因素多的问题，采用浮选方法，通过单独处理的思路，将沃尔特尾矿中的稀土进行有效回收。结果表明：在较佳的实验条件下，最终得到精矿品位为52.00%、回收率为56.05%的稀土精矿，获得了较为显著的经济效益。

针对矿浆搅拌系统因长期处在高温、蒸汽大、矿浆浓度高的环境下运行，导致搅拌叶片脱落、减速机齿轮及轴承损坏、搅拌体轴承损坏、设备故障率高、维护费用大等问题，进行了矿浆搅拌系统优化研究，通过改进搅拌叶轮组结构、减速机呼吸器、蒸汽流动状态、蒸汽加热管等措施，降低了设备故障率，提高了矿浆搅拌系统使用寿命，实现了矿浆搅拌系统稳定运行。

文章在研究了不同氯化物及碱金属蒸气对焦炭热性能的影响。研究结果表明：氯化钾对焦炭的热性能破坏最为严重，氯化钙和氯化镁对焦炭劣化的影响其次，氯化钠对焦炭的劣化影响最小；单质钾蒸气在焦炭上吸附后，对焦炭热性能的破坏极为严重，使焦炭CRI提高至60%以上，CSR也降低至35%以下。

文章针对包钢焦化厂老区ADA脱硫系统运行中出现的熔硫器出口管频繁堵塞、硫泡沫泵出料不均衡、泡沫槽结料、脱硫效率低等问题进行了分析，并提出了改进措施，最终实现了ADA系统稳定运行，煤气品质得到了极大改善。

文章针对包钢6^#高炉炉渣碱度合格率低的情况，通过提高烧结矿碱度稳定率、制定合理的造渣制度、细化工长操作以及克服炉役后期炉况的各种不稳定因素等措施，有针对性地加强管理，2020年高炉炉渣碱度合格率较2019年提高19.42个百分点，碱度合格率的提高为高炉的稳定顺行和指标提升奠定了基础。

文章利用烧结杯开展了烧结配加罗伊山粉矿的试验研究，对不同配加比例的烧结矿质量指标以及高温冶金性能进了系统研究。研究结果表明：罗伊山粉矿可以替代澳矿粉用于烧结生产，在保证烧结矿质量指标以及高温冶金性能指标稳定的前提下，建议罗伊山粉矿替代澳矿粉的比例控制在20%以内。

文章针对包钢500 m²大型烧结机配加FMG混合粉后产生的质量下降问题，从化学成分、粒度组成以及同化性和液相流动性等方面研究了FMG混合粉的性能。结果表明，FMG混合粉SiO₂含量适中，P含量低，粒度粗，同化性和液相流动性较好，与包钢烧结用自产铁精矿性能互补，大比例使用FMG混合粉后，可以通过强化制粒、合理布料、调整料层透气性等措施使得烧结矿转鼓强度保持不变。

利用微型烧结和烧结杯两种方法研究了不同TiO₂含量对烧结基础特性和烧结矿质量指标的影响，研究结果表明：随着铁料中TiO₂含量的增加，同化性温度升高，液相流动性指数和铁酸钙生成能力下降，黏结相强度呈降低的趋势，连晶强度呈增加的趋势；烧结矿成品率和转鼓强度降低，固体燃耗呈增加的趋势；烧结矿矿物组成中磁铁矿含量呈增加趋势，且晶粒明显增大，铁酸钙生成量降低，钙钛矿含量呈增加的趋势，赤铁矿变化不明显；烧结矿低温还原粉化指数有变差的趋势，熔融区间变窄。

以国内某废弃矿山选铁尾矿为研究对象，分别以压制成型和挤出成型工艺试验制备高性能免烧透水砖。提出了压制成型及挤出成型工艺配料方案，两种工艺制备的透水砖性能优良，满足建筑用材料要求，实现了以废治废的产业循环。

采用金相显微镜、扫描电镜及能谱仪对25Mn2RE无缝钢管表面开裂缺陷原因进行分析检测，结果表明：该无缝钢管缺陷主要是由于钢坯表面存在裂纹，经高温加热裂纹内部形成大量氧化铁，同时基体带状组织严重，导致用户在制管成型过程中，管件受到较大周向挤压应力时，管外壁形成横向裂口缺陷，管内壁带状组织分层形成鼓包。

针对客户技术需求进行了X42MS级别抗硫化氢腐蚀用管线钢热轧卷板的产品设计、生产和组织性能检测。设计内容包括化学成分、热轧工艺、生产工艺流程。性能检测项目包括拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相、非金属夹杂物、抗氢致开裂（HIC）、硫化氢应力腐蚀开裂（SSCC）。试验结果表明包钢金属制造有限责任公司生产的X42MS抗硫化氢腐蚀管线钢热轧卷板满足技术要求，并实现了批量生产。

文章介绍了包钢340 MPa级别高强IF钢镀锌汽车板研制过程，通过化学成分设计、热轧工艺、镀锌退火工艺制定，成功开发出340 MPa级别高强IF钢镀锌板，产品r值达到1.5以上，用户试模成功后，目前该产品已批量供货。

对X80管线钢DWTT试样出现的不同类型断口形貌进行了分析。通过金相显微镜、扫描电镜及能谱分析，发现导致其DWTT断口出现不同形貌的原因与材料的显微组织、偏析、夹杂物等有关。

包钢DP590双相钢在生产试制初期用户旋压加工过程中出现开裂现象，通过对开裂部位分析研究，找到了造成开裂的主要原因为钢板中心存在马氏体带状组织，提出了改善铸坯中心偏析的措施，解决了DP590双相钢旋压加工过程中的开裂问题。

文章采用不同焊接试验参数对耐候桥梁钢Q370qNH、Q420qNH的焊接预热温度、焊接冷裂纹敏感性、焊接热输入进行了研究。对比焊接接头综合力学性能及金相组织，确定了Q370qNH、Q420qNH合理的焊接热输入范围、焊材选配及焊接工艺参数等，使焊接接头性能满足产品的使用要求。

在工业生产条件下，研究了钢中加入稀土对钢轨低温冲击性能的影响。结果表明，稀土处理的钢轨具有良好的低温韧性，其-40 ℃冲击值比不加稀土的试验钢高出1倍；试验钢组织为珠光体和铁素体。稀土的加入可使夹杂物球化，提高钢轨的塑性和韧性。

针对包钢5^#铸机280 mm × 380 mm方坯生产的Q355B铸坯表面裂纹比率较高的问题，对铸坯矫直温度与表面裂纹相关性进行研究，得出矫直温度低是铸坯表面缺陷的主要原因；在钢中添加微量Ce元素，可改变钢的高温热塑性，在850~950 ℃矫直温度范围内，大幅度降低了铸坯出现表面裂纹的几率。

文章分析了CSQ熄焦车排水电动蝶阀频繁损坏的原因是不满足工况导致。取掉电动蝶阀，重新设计改进为气动控制“盖板阀”，不但彻底解决了放水阀的故障，而且保证了焦炭熄焦后的水分，完全满足工艺要求，达到改造目的。

高炉布料溜槽作为生产的关键备件，其工作状态的优劣以及寿命直接影响高炉的稳定生产。文章通过研究分析布料溜槽寿命较短的原因，有针对性地重新设计制造、使用新型材料，对布料溜槽进行长寿化改进，提高了布料溜槽的寿命，对高炉的稳定顺行起到了积极作用。

文章介绍了视频监控系统与视频协议的发展过程，分析了包头钢铁（集团）公司视频监控系统的现状、存在问题，以及视频监控系统整合的目的与意义。针对多个采用不同私有编码、传输控制协议的视频监控系统，提出了可行的整合方案，具有一定的实用价值。

文章在简述热风炉工艺流程的基础上，重点介绍了双交叉限幅控制的原理及实现方法，设计出基于双交叉限幅并行串级燃烧控制系统。实际应用表明，该系统能够实现热风炉的燃烧、送风自动控制，大幅提升热风炉燃烧效率和控制精度，使热风炉能够安全、高效运行。

在脱硫系统生产操作不变的前提下，通过调整烧结原料结构配比、控制烟气温度和流量、提高主电除尘器效率等措施，以达到减轻脱硫系统运行负荷，稳定脱硫设施运行、降低出口污染物排放浓度的目的。

文章通过分析焦化废水生化系统好氧池溶解氧下降的典型实例，认为好氧池有机物负荷迅速增大是导致溶解氧下降的主要因素。可采取加大好氧池的曝气量、向好氧池补充COD浓度低的水、严格控制进入好氧池有机物量等措施。经试验验证，采用措施后，好氧池的溶解氧浓度可在1~2天内恢复正常。

检测钢轨坯料中的氧氮含量是钢轨生产中的一个重要环节。文章主要针对采用空心钻钻取氧氮试样代替传统气割锻造制取氧氮试样方法进行阐述。试验结果表明：采用空心钻钻取制取氧氮试样的方法，能够满足生产要求，与气割锻造制取氧氮试样方法比较，加工流程简化，制样周期缩短，降低了制样成本，保证了数据的及时性。

通过对包钢生产的冷轧钢板拉伸试验断后伸长率的测量分析，探讨了手动测量与自动测量对测量结果的影响。结果表明：手动测量与自动测量的断后伸长率之间存在一定的差异，原始标距及断裂位置是手工测量与自动测量之间差异大小的决定性因素。当金属材料断后伸长率的测量要求比较精确时，应采用手动测量，以保证测量结果更接近材料本身的力学特征。