文章主要介绍了凝固末端电磁搅拌技术在包钢圆坯连铸机上的应用情况。结果表明，当铸坯断面为Φ390 mm，钢种为中碳钢，最优末端电磁搅拌参数为450 A/8 Hz，采用优化的末端电磁搅拌参数降低了铸坯的中心碳偏析指数，增加了铸坯的等轴晶率，从而提高了连铸坯的内部质量。

针对包钢3^#高炉风口频繁破损的原因进行分析，通过采取降低碱负荷、维持上限物理温度，炉温控制上以物理温度为主、降低煤比、强化基础工作等措施，使风口频繁破损得到治理。

通过进行系统优化设计，提高了老区1000 m³高炉供料系统除尘运行效率，使得在除尘管道工艺分布上更为科学，风量合理分配，除尘能力与生产工艺相匹配。将岗位粉尘浓度降低到国家标准规定的接触极限以内。

文章通过对包钢型布料器的工作原理以及在包钢7^#高炉炉顶布料器的应用情况做了简要说明，分析了布料器寿命短的原因，并对布料器改进前后的性能特点进行了比较，介绍了新型布料器（秦冶布料器）在7^#高炉的更换过程，更换后的布料器达到了高炉按角度布料的要求，对高炉的稳定顺产起到了积极作用。

文章主要介绍80 t转炉完成快换底吹系统改造后，对供气管线实现就近对号分控功能；对炉底供气管线和四支透气芯砖供气管线的连接处做防护；根据生产不同状态，优化底吹供气强度；实现整个炉役底吹气流通畅，强度稳定，保证炉役期间的底吹冶金效果。

文章简要介绍了转炉煤气干法净化回收系统的工艺流程，结合实际生产数据从工艺控制、设备操作及组织管理等多方面分析影响煤气回收的因素，并提出切实可行的提高转炉煤气回收热值的方法，炼钢过程中产生转炉煤气的回收和利用，不仅能够给企业带来较好的经济效益，而且能够有效的缓解环境压力。

文章阐述了炼钢精炼炉工艺流程，介绍了包钢干式VD炉和蒸汽VD炉的技术工艺参数和特点，对炼钢厂蒸汽VD炉和干式VD炉两个脱真空系统的耗能设备进行实时监测，通过对测试技术数据的分析计算得出了吨钢耗能比、节能率、吨钢费用比等经济技术指标。

文章主要介绍了包钢1780 mm冷连轧机近年来发生的各种断带事故。并针对轧机断带事故从热轧原料、激光焊机、拉矫机、切边剪、轧制计划等方面查找原因，据此在优化热轧工艺、激光焊机参数、拉矫机延伸率、轧制计划搭接、冷轧设备维检等方面制定了行之有效地措施，使得机组断带率显著下降，作业率显著上升，取得了较好的经济效益。

文章分析了某炼钢厂循环水系统水质状况、存在问题，通过试验研究了循环水对碳钢腐蚀、结垢影响，分析了循环水系统提高浓缩倍数的可行性。通过试验研究提出循环水系统优化运行参数，结合炼钢厂现场实际情况提出了可行的节水减排措施。

通过对分解反应过程的分析，找到了影响粗酚含水量的因素。分解后溶液pH值偏高、压缩空气搅拌速度不稳定、静置时间短、管道乏水串漏等都对粗酚含水量高有很大的影响。通过调整溶液的pH值5~7之间，缓慢调节风速、延长静置时间、改造管道等措施，粗酚含水量明显降低，已由16%以上降至14%以下，取得了良好的效果。

对热轧的地质管STM-R780进行正火处理，采用不同正火温度及保温时间进行实验，通过相关实验设备测定了钢管的屈服强度、抗拉强度、延伸率、金相组织等技术指标，分析各项数据，找出强度与韧性性能搭配合理的正火热处理制度。

文章采用优化配矿方法对包钢自产精矿在球团中的配加比例进行系统研究。研究结果表明：除配加膨润土以外，在不增加其他熔剂的条件下，球团中自产精矿的配比最高可以达到35%；同时增加镁质熔剂的条件下，自产精矿的配比可以达到40%，且成品球团矿指标可以满足4150 m³高炉对球团指标的要求。

文章介绍了包钢热处理钢轨标准残余应力的研究情况，通过贴片法、切口法、X衍射等方法对包钢热处理钢轨进行实验分析，与热轧钢轨进行对比分析了包钢在线热处理钢轨的残余应力状态。贴片法检验结果表明包钢生产的热处理钢轨轨头残余应力大于热轧钢轨，切口法检验表明钢轨整体残余拉应力大于热轧钢轨，X衍射法表明钢轨表面残余应力分布不平均。

通过对转炉终点、LF炉精炼、VD真空处理及全保护连铸及加热制度、轧钢工艺、非金属夹杂，碳偏析的严格控制等环节以及对轴承钢成品金相、缺陷裂纹、低倍炼钢成分分析，成功的研制与开发了轴承钢，满足了GB/T 18254—2016的标准要求，进入了市场。

严格控制钢中C、Mn、P、S和气体元素含量是提高钢水纯净度、减轻铸坯偏析以及提高抗H₂S腐蚀的关键因素，适量添加合金，合理制定冶炼、连铸及热轧工艺制度是确保产品满足标准要求的重要环节。包钢稀土钢板材厂开发的X52MS热轧板卷化学成分和工艺设计合理，钢质纯净、组织均匀、具有优良的综合机械性能，特别是具有抗氢致开裂能力和抗应力腐蚀能力，产品质量已达到国际先进水平。

依托稀土钢板材厂2250 mm热连轧生产线，采用中碳及少量Cu和Ti低成本设计，经铁水预处理、转炉冶炼、LF精炼、连铸、板坯、加热、粗轧、精轧、层流冷却、卷取等工序成功开发了520 MPa级混凝土搅拌罐用热轧钢带，试制结果表明，钢带具有良好的力学性能、钢带性能稳定均匀，成型性能优异，同时具有良好的耐磨性能，钢带夹杂物含量少，钢质纯净，组织主要为铁素体和珠光体，晶粒细小均匀，晶粒度达12级，性能完全满足搅拌罐用钢的使用要求，成功应用并批量销售，受到用户的好评，推广应用前景广阔。

文章主要论述了采用异型坯生产Q345NQR2耐腐蚀H型钢，通过对Q345NQR2耐腐蚀H型钢的化学成分设计和冶炼、连铸、加热及轧制等生产过程的工艺控制，使得Q345NQR2耐腐蚀H型钢的组织和力学性能及耐腐蚀性能均满足，作为铁路车辆底架的纵梁耐腐蚀用钢的技术要求。

文章通过实验室试验，研究了Cr、Mo、V合金化对斗齿用钢淬透性的影响和分析，试验结果表明采用Cr、Mo、V合金化在提高钢的淬透性方面，尤其在J19 mm后的末端淬透性硬度明显趋缓。

利用金相显微镜、扫描电镜对SAPH440冲压开裂钢板进行分析，分析结果表明，钢板中混晶及珠光体偏析带的存在，加上晶界上析出渗碳体的共同作用导致钢板在冲压时发生开裂。

文章研究了不同卷取温度对高强度工程机械用钢BT600MC显微组织和力学性能的影响。在冶轧实验室，采用控轧控冷工艺轧制化学成分基本相同的3块钢坯，最终卷取温度分别控制在500℃、550℃和600℃，将轧制后的钢板放到模拟卷取炉保温2 h，自然降温。实验结果表明：当卷取温度为600℃时，铁素体晶粒更为细小均匀，实验钢的综合力学性能较佳。

随着我国电机行业快速发展，冷轧无取向电工钢的需求量逐年增加，针对这一现状对冷轧无取向电工钢磁性能检验结果进行分析，其中包括制样设备、环境温度、试样尺寸、试样重量、试样密度、检验设备等。分析结果表明：冷轧无取向电工钢随着剪切次数、质量、密度增加，铁损都增大，磁感都降低；随着环境温度升高，铁损和磁感降低。分析影响冷轧无取向电工钢磁性能检验结果的因素，对提高检验结果的精确度具有重要意义。

为了生产出低氯根稀土氧化物，通过对料液与沉淀剂中的有机溶剂夹带物的处理、碳酸稀土洗涤方式及碳酸稀土后处理方式的改进，能有效地控制稀土产品中氯根及其他杂质的含量，得到低氯根的稀土氧化物产品。

文章主要叙述包钢轨梁厂大H型钢生产的线粗轧机主传动电控系统的结构及特性。系统采用西门子公司SIMADYN D全数字矢量控制系统进行控制；通过Profibus_DP网络实现信号采集，以及和一级自动化系统间进行数据交换，系统能够适应频繁可逆、大冲击负荷、高过载能力的轧钢工况需求。

文章介绍了无缝厂步进式加热炉控制系统的改造，原有的西门子S5系统设备陈旧、故障率高、通讯复杂、程序可读性差、维护困难。改造后采用西门子S7-300控制器，通用性好、控制精度高，编程采用STEP7+WINCC方式，程序采用模块化的编程方式，结构清晰、扩展性强、易于维护。

针对输电线路所用110 kV棒形悬式复合绝缘子在运行中存在的问题，设计优化复合绝缘子结构。在满足规范及技术参数要求的前提下，通过改变复合绝缘子伞裙的结构和尺寸，来提高复合绝缘子的憎水性能和防覆冰性能，进一步提高其防污、耐污能力，保障输电线路可靠、稳定运行。

文章中设计了电缆沟水位检测装置，采用STM32F103Rx微处理器和GPRS通讯模块，开发了电缆沟进水点自动监测装置以监测电缆沟是否进水。基于VS2010开发了厂区电缆沟检测系统，接收检测装置回传信号，当某电缆沟进水发生时，提供报警，通知维护人员及时处理，可大大减少相关事故发生。