详细介绍了汽车尺寸工程的形成过程、工程逻辑和思维方法，深入探讨了尺寸工程的工作对象、工作内容、工作流程、关键技术和管理方法以及正在开展的数字化赋能和转型要点，明确指出尺寸工程技术对制造业复杂产品几何质量保障所具有的普适意义和实际工程价值。

基于正面25%偏置碰撞工况，通过建立数学模型进行仿真分析，以2 000 MPa级热成形钢替代A柱1 500 MPa级热成形钢，对于材料结构成形方式以热气胀成形方式替代传统热成形方式，在某车型A柱结构上实现了轻量化设计。通过小偏置碰撞性能模拟分析，得出A柱使用2 000 MPa级热成形钢方案满足性能要求；通过成本对比分析，由于零件数量的减少，A柱使用2 000 MPa级热气胀成形整体方案的单车成本及零件质量均有下降。分析结果表明，基于2 000 MPa级热气胀的A柱轻量化设计方案具有可行性，可实现单车成本降低10.51元，与原A柱相比质量降低27.5%，具有良好的经济效益及轻量化效果，同时应用热气胀成形方法减小了A柱腔体截面，使A柱障碍角减小22.2%，有效改善了A柱视野盲区。

以支架类零件失效为主要研究对象，针对支架螺栓孔卡压损伤引起的失效、螺栓孔微动磨损导致零部件失效、支架刚性突变引起的失效、零部件制造缺陷（毛刺、微裂纹）以及焊接类支架焊缝失效进行了失效分析，着重从零件结构特点、裂纹源形貌进行了研究，提出了改进建议。

为解决焊装车间产能不足的问题，通过对生产线产能瓶颈区域进行分析研究，根据不同工位所具有的特点使用工艺再平衡和工艺顺序优化2种方法降低工位节拍，实施过程中使用影像动作分析法对每个工位进行动作分解，使每一部分的细微步骤都能展现出来，同时过程中借助ECRS原则对优化点进行改进优化，最终成功对2个点焊工位实施节拍优化，优化后有效解决了生产线产能不足的问题。在对点焊技术的优化中没有进行参数调整从而降低了质量风险，也为其他类似技术工位节拍优化提供了另一条途径。

白车身的焊接变形直接影响整车性能和内外饰感官品质。为了减少白车身焊接变形所付出的设计变更投资、人力资源、孕育周期，通过总结归纳车身典型搭接接头如U型Z型T型，结合焊接变形仿真、实物验证和总结，对比典型接头的不同焊接工艺得出有效可行的工艺方案。通过对白车身典型接头的点焊焊接变形进行仿真并得出每种接头最有利于精度保证的焊接顺序，对工艺设计、设备选型及缩短工艺设计周期提出参考。

中间支座是重型载货汽车车架与总装悬挂系统之间的桥梁，具有连接平衡轴的作用，保证后桥和中后桥之间的受力均衡。针对某型重型载货汽车中间支座在装配过程中常见的中间支座翘曲、宽度超差和对角线差值超差问题进行研究，分析原因并制定了有效的解决方案，通过增加压型导正销孔、修复磨损模具、调整飞机梁总成宽度，调控不同位置打螺栓的先后顺序措施，降低了中间支座装配的不合格率和生产成本，提高了重型载货汽车车架的整体质量和生产效率。

介绍了某车型A柱热成形件在工业化中的转角开裂问题，冲压成形性仿真分析零件不存在开裂的风险，但零件实际工业化中开裂。开裂主要发生在外凸转角且有长法兰面的位置，通过对比零件开裂位置成形状态与冲压仿真分析参数，分析了问题产生的原因，总结了热成形零件转角开裂问题的影响因素，总结了此类零件冲压成形性仿真分析策略，分别从产品和工艺角度阐述了解决方案。

以某车型真空成型包覆仪表板为研究对象，通过试验分析，指出仪表板受到100 ℃以上高温，持续30 min，可发生起泡不良，整车经暴晒，可达到该触发条件。对策着重研究增强胶水与骨架贴合强度的方向。经研究，可通过调整模具间隙、增强骨架排气性、增大骨架粗糙度方法增强贴合强度，达到解决起泡问题的目的。同时指出增加烘炉以100 ℃×30 min作为质检工序，可有效防止起泡不良品流出生产工序，为解决真空成型包覆工艺起泡难点课题提供参考。

为有效对激光钎焊焊接过程中各项影响因素进行针对性控制，保障焊接过程质量、效率的稳定性。本研究以某车型顶盖激光钎焊为例，通过工艺过程中的优化验证、问题处理的经验积累以及行业中的相关应用实践，从激光钎焊系统和车身精度及匹配控制系统2个方面系统性地对影响焊接过程稳定性因素进行剖析，同时对关联系统分项制定控制措施，形成控制要求，以促进激光钎焊应用过程的稳定性，保证产品质量和生产效率。

采用流延法制备石墨复合双极板，以电导率和力学性能为主要指标，结合电子显微镜（SEM）表征技术分析，研究了浆料黏度、浆料温度、流延速度、刮刀高度和液面高度，对双极板生坯的流延工艺进行研究。结果表明，浆料适宜流延黏度为5 500~6 500 mPa·s，浆料流延温度为35~40 ℃，流延速度为0.5~0.6 m/min，刮刀辊高度为1.2~1.4 mm，液面高度为2.5~3.5 cm，此时流延出的双极板生胚致密度高、黏附均匀、表面光洁、平整度高。

新型的薄铝硅镀层热成形钢在抗拉强度、屈服强度以及伸长率不变的情况提升了折弯角性能，在汽车应用中具有一定优势。对1 500 MPa薄铝硅镀层热成形钢进行了应用性能研究，包括成形性能、焊接性能、腐蚀性能、胶粘性能。结果显示，减薄铝硅镀层对成形性没有影响，提升了材料的焊接性能，腐蚀性能有所下降，但是总体满足设计要求，胶粘性能也无明显变化。因此，可以推进薄铝硅镀层热成形钢在车身上的批量应用。

按照SEP1220-2标准，确定了高成形性热镀锌DH600钢板的电阻点焊电流工艺窗口，并结合剪切拉伸试验、十字拉伸试验、金相试验、显微硬度试验、电极寿命试验对其焊接工艺性能进了全面评价。结果显示，该新材料相比传统DP590表现出更好的焊接工艺性。在焊接工艺窗口内，随焊接电流增加，其熔核直径增大，焊点连接强度也随之提升。其焊缝熔核处组织为板条状马氏体，且在其热影响区处未检测到软化现象。电极寿命试验表明该新材料具有较好的耐电极磨损性能。

以有轨制导车辆（RGV）与升降机组合的柔性高效立体库为研究对象，为解决传统高速堆垛机立体库不能满足60 辆/h大节拍问题，本立体库在水平面内采用RGV输送，在垂直方向采用升降机输送。利用CAD软件规划设计立体库方案二维平面图，Catia软件设计对应立体库的三维模型，通过Plant Simulation软件仿真验证方案是否满足大节拍产能，通过成本核算对比与传统堆垛机立体库的投资经济性。最终得出此柔性高效立体库是满足60 辆/h大节拍产能并且成本也比传统立体库低，具有广泛的应用前景。