分析48 V混合动力系统构成和电池管理系统（BMS）控制原理，设计试验研究了12 V电源电压变化对48 V动力电池工作状态的影响，发现12 V电源供电电压过低时BMS微控制单元（MCU）芯片存在循环复位现象和BMS无响应问题。针对该问题提出了BMS控制逻辑优化方案，在BMS监测到12 V电源供电电压低于6 V时不在MCU内存储工作数据，该控制逻辑可以避免MCU写入故障值，从而解决供电电压过低时MCU芯片故障导致的BMS无响应问题。实车验证结果表明，该控制逻辑可以有效提高BMS的抗低压能力。

为满足覆盖智能汽车全场景、全生命周期软件快速迭代的需求，提出一种适用于汽车售前阶段的近场软件升级方法。由近场软件升级设备主控依次完成车端所有电子控制单元（ECU）的软件升级，该方法基于现有空中激活（OTA）车云系统，使用便携式计算机、手机或USB设备实时进行单辆车软件快速升级，使用工厂服务器通过局域网进行批量车整车软件基线版本升级。台架试验结果表明，采用该方法进行软件升级速度更快、更灵活。

为解决高压线束反复弯曲引起的疲劳失效问题，结合工业路径解决方案（IPS）柔性布线仿真软件、ABAQUS有限元计算软件、Fe-Safe疲劳寿命计算软件建立柔性管线布线模型，计算导线弯曲过程中各部位应力变化，绘制疲劳寿命分布云图。仿真结果表明：导线反复弯曲过程中，固定卡扣处导线所受应力较大、疲劳寿命较低；导线线芯外层应力水平较内层高，对应疲劳寿命较低。利用振动台开展疲劳寿命试验，试验结果与仿真结果均表明：在一定范围内，适当增加固定点间导线长度，可延长导线的弯曲疲劳寿命。

为研究搭载两挡电控机械式自动变速器（AMT）车辆的传动系统速比对整车性能的影响，以某款纯电动物流车为研究对象，根据整车基本参数对车辆驱动电机、电池组和传动系统速比进行匹配设计，基于AVL_CRUISE仿真平台建立整车模型，通过仿真验证匹配参数的合理性，选用粒子群优化（PSO）算法，以提升整车动力性和经济性为目标，对匹配两挡AMT的传动系统速比进行优化。仿真结果表明：优化后纯电动物流车速度由0 km/h加速至100 km/h的加速时间缩短了2.31 s，单个新欧洲驾驶循环（NEDC）工况下整车能耗降低了3.14%，整车的动力性和经济性明显改善。

为了及时发现轮胎慢漏气情况，构建了一种基于机器学习的轮胎慢漏气实时预警方法。首先，对实时采集的原始胎压数据进行异常数据剔除、滑动窗口均值滤波、等差数据插值和胎压温度补偿等数据预处理操作；其次，以自车轮胎胎压比较差值绝对值大于一定阈值时刻为起点、轮胎第一次低压报警前一时刻为终点进行轮胎慢漏气数据片段标注，选取慢漏气数据集并构建特征值；然后，进行数据集划分、模型训练、评估和参数调优。最后，选取线上模型预测的慢漏气车辆进行专家论证并向用户核实。结果表明，该模型预测准确率接近98%，预警平均时间比车端低压告警提前了106.3 h，验证了模型算法的可行性和可靠性。

为实现内置式开关阀液压减振器线圈通电时阻尼特性的准确表征，运用环状缝隙流动、管嘴流动、薄壁小孔流动、细长孔流动、串联流体和并联流体等理论，建立了内置式开关阀关闭和打开时复原行程与压缩行程的液压减振器阻尼力模型。ADAMS/Hydraulics仿真和试验结果表明，采用该阻尼力模型获得的液压减振器线圈阻尼特性与试验结果一致性较好，验证了模型的准确性。

为解决某纯电动汽车行驶时传递到车内的路噪过大的问题，利用“源-路径-响应”的排查方法，对轮胎、后扭力梁、车身板件进行排查，识别出后扭力梁模态与路面激励耦合，对路噪起到了放大作用，通过虚拟验证对车身板件进行动态特性分析，识别出后侧围区域模态与声腔模态耦合，是整车车内路噪过大的主要原因。通过在侧围外板与C柱和D柱之间增加支撑结构，提升侧围外板局部刚度，由此优化后侧围区域的模态频率及振动幅值，对该方案进行车内路噪实车测试，结果表明，78~90 Hz、120 Hz、200~220 Hz频率区间车内噪声显著降低，主观评价车内路噪满足要求。

首先对影响动力电池包内外气压平衡的典型工况进行了分析，并说明了防水透气阀的工作原理，根据典型工况下透气量及防爆压力要求进行了防水透气阀的选型计算，最后对应用透气阀可能产生的“冷凝”现象进行了探讨并在典型环境下开展试验，结果表明，在动力电池上应用透气阀不会因“冷凝”现象出现积水而影响电池包的高压绝缘性，由此证明了防水透气阀在动力电池设计中应用的可行性。