文章基于中国石油天然气集团有限公司发布的《无缝套管采购技术规格书》，针对热轧态J55钢级套管对冲击性能和晶粒度的附加技术要求，分析了试验钢的显微组织与力学性能，提出了抑制奥氏体组织异常长大的微钛合金化钢种设计和热连轧温度控制协同方案。工业化生产了规格为Φ244.48 mm × 8.94 mm的J55钢级套管，结果表明：钢管的晶粒度、冲击功及拉伸性能均满足《无缝套管采购技术规格书》要求。

文章介绍了包钢120 t转炉滑板挡渣与红外下渣检测技术改进及实际应用情况，并与目前常用挡渣方式进行对比分析，结果表明：改进后挡渣成功率达到99%以上，下渣量控制在80 mm以内，钢水回磷平均控制在0.001%以内，提高了钢水的洁净度，为生产高附加值的钢种和降低生产成本奠定了基础。

分析了圆坯连铸工艺的特点及圆坯碳元素分布特征，并对碳元素偏析形成原因进行分析和讨论。结合圆坯连铸的工艺特点和设备条件，从浇铸钢水过热度、连铸冷却制度两个方面提出了优化措施，并进行了工业试验，结晶器电磁搅拌电流控制在300 A左右、浇铸钢水过热度控制在25 ℃左右、比水量控制在0.20~0.22 L/kg能够有效地改善大断面圆坯碳元素偏析。

以实验室提供的升级BT135VRE工艺参数为参考，现场调整并结合实际确定合理的热处理现场工艺参数，确定淬火温度为900 ℃，回火温度为670 ℃的调质工艺，测定了钢管的屈服强度、抗拉强度、延伸率、金相组织，测试结果满足产品要求。

针对大直径连轧机组三段式芯棒表面“掉肉”和螺栓连接处断裂两种失效问题，通过控制芯棒冷却效果、调整石墨润滑层厚度、降低最大直径芯棒轧制特薄壁钢管的延伸系数、在连轧机的伺服系统设计“芯棒躲避”功能、在连接杆和工作段接缝处添加垫片组等措施解决了芯棒表面“掉肉”和断裂问题，提高了芯棒的使用寿命，芯棒使用成本降低8%左右。

12CrMoV珠光体耐热钢顶杆在制作过程中，采用V型坡口焊条电弧焊、水平固定全位置对接接头焊接，焊接性差，焊接难度大，通过规范焊接工艺和焊接质量控制，有效避免了未焊透、夹渣、裂纹等缺陷，保证了焊接质量。

针对国内某车桥制造企业采用无缝钢管生产大胀形率车桥时出现的胀形区域开裂问题，设计开发了适用于大胀形率车桥用钢，并进行了无缝钢管产品试制和使用评价。结果表明，采用设计开发钢种生产的车桥用无缝钢管，延伸率为28%~31%，-60 ℃的纵向冲击功达到80 J，产品具有良好的塑性和低温冲击韧性。经用户批量使用，采用设计钢种生产的无缝钢管在大胀形时未发生开裂现象。

通过对液压缸筒用无缝钢管的性能要求和工艺特点的分析，进行以V、Cr为基的合金成分设计，并制定了相应的冶炼、轧制、热处理工艺控制措施，成功开发出综合性能优良的液压缸筒用无缝钢管。试制钢管屈服强度大于480 MPa，抗拉强度大于650 MPa，-20 ℃纵向低温冲击值大于100 J。

针对包钢生产的XCQ16-1车桥管在-5 ℃低温推方过程中产生裂纹的问题，利用稀土在钢中的有益作用，开发了低温工况用承重车桥管，并供用户试用。试用结果表明，完全满足-5 ℃低温工况生产需求，使用过程中未出现裂纹，并通过轴体疲劳试验，已批量稳定供货。

包钢钢管公司Φ180 mm机组煤气环形加热炉是钢管生产轧制过程中最重要的设备。文章分析了煤气环形加热炉燃烧控制系统存在煤气热值不稳定、流量元件检测不准、阀门流量特性偏失等缺陷，采取了升级温度控制程序，引入空气过剩系数自动修正策略，预留空燃比自动调节接口，新增空气总管压力自动控制，新增炉压自动控制软件，新增自动启炉和气密测试功能，新增回路基本报警、连锁等燃烧控制系统智能化升级的改造措施，最终实现了较为稳定的智能燃烧系统。

文章通过对12Cr1MoVG锅炉用管进行不同热处理后的试样进行金相组织观察及分析，得出易产生黄块马氏体的热处理制度，并通过热处理制度的摸索，得出黄块马氏体产生后的消除方式，为现场热处理生产提供技术参考。

文章通过测定BT-65MnRE钢在不同冷速下的连续冷却转变曲线，利用金相显微镜观察了不同冷速下的显微组织。结果表明：试验钢BT-65MnRE的相变点A_c1为707 ℃，A_c3为764 ℃，当冷却速度为1~4 ℃/s时，室温组织为珠光体+先共析铁素体，当冷却速度为5~8 ℃/s时，室温组织为珠光体+贝氏体+马氏体+少量铁素体，当冷却速度为10~30 ℃/s时，室温组织为珠光体+马氏体+少量铁素体，当冷却速度大于40 ℃/s时，室温组织为马氏体。

文章研究了不同淬火温度和回火温度对铬钼钢组织和力学性能的影响。试验结果表明，随着回火温度的升高，试验钢的抗拉强度、伸长率和冲击功变化不大。屈服强度对于回火温度较为敏感，随温度的升高屈服强度明显下降。用该钢种调试C90钢级钢管采用合适的淬火温度为900~920 ℃，回火温度为690~710 ℃。

规格为Φ325 mm × 10 mm的P22高压锅炉管经正火+回火热处理后，由于壁厚较薄，冷却速度较快导致硬度值超出标准上限。通过试验研究，提出一种“正火后缓冷+空冷+回火”热处理新工艺。控制正火后冷却速度，P22钢管热处理后得到铁素体+珠光体为主的显微组织，是保证其具有良好综合力学性能的关键。

文章针对Q345B高压化肥管纵向冲击性能不合格的问题，采用金相显微镜对其组织进行微观分析，发现造成冲击性能不合的原因是组织中存在大量的魏氏组织。采用正火热处理工艺对样管进行处理，结果表明：采用正火处理可以将钢中的魏氏组织消除，且纵向冲击功大于120 J，达到GB 6479—2013标准中冲击下限值的3倍。

针对1Cr5Mo高压化肥设备用无缝钢管完全退火工艺时间较长，采用正火加回火工艺后，力学性能无法满足标准要求，通过制定合理的热处理工艺参数，经反复试验，最终采取加热温度为880 ℃等温退火的热处理工艺，成功批量生产出性能稳定且满足GB/T 6479—2013标准要求的产品。

文章以低碳中锰钢为研究对象，利用FORMASTOR-F全自动相变仪，测定了试验钢连续冷却转变的CCT曲线。结果表明：冷却速度为0.1~0.5 ℃/s时，室温组织为先共析铁素体+珠光体；冷却速度为1~2 ℃/s时，出现粒状贝氏体，室温组织为铁素体+珠光体+粒状贝氏体；当冷速为5~10 ℃/s时，贝氏体逐渐向马氏体转变，马氏体不断增加，室温下为马氏体+贝氏体混合组织；当冷速大于10.0 ℃/s，室温下为马氏体组织。为热处理工艺的制定提供了参考依据。

文章总结了可控硅的结构、工作原理以及特点性能，通过实例介绍了可控硅在冶金起重吊车中以小功率控制大功率的优点。可控硅应用于毫安级电流控制主卷160 kW大电机，优于接触器的功能，在微秒级内可以开通、关断；无触点运行，无火花、无噪音；效率高、成本低；故障率低。

随着晶闸管中频电源技术的不断发展，中频熔炼炉已经成为当前铸造炼钢领域非常重要的设备。文章主要对中频熔炼炉的工作原理和比较容易出现的电气故障问题进行了分析研究，重点对中频熔炼炉的整流电控系统、逆变电控系统及负载回路的主要常见电气故障进行了研究，以供相关从业人员参考与借鉴。

文章介绍了管排锯主机系统构成、锯切逻辑控制流程，重点描述了管排锯切控制系统夹紧机构液压运行方案、主机锯切的硬件构成和软件设计思路。

文章主要分析介绍了无缝钢管生产中，定径机轧制特厚壁管“内六方”缺陷产生原因，并且通过增加轧制道次、减少各机架减径率及椭圆度系数的方法来控制厚壁管内六方缺陷的产生，从而改善厚壁管壁厚精度，提高成品管一级品率和金属成材率。

文章从接箍螺纹加工生产过程中出现的接箍两个面紧密距超差的产品质量问题着手，介绍了接箍螺纹加工的两种工艺方案，分别是两面镗孔后车丝和单面镗孔后直接车丝，单面镗孔后直接车丝可减少卡盘翻转的次数，避免卡盘同轴度偏差大造成接箍车丝紧密距超差废品。重点介绍了技术人员通过接箍螺纹加工工艺的优化实现解决紧密距超差问题，并取得满意的效果。

文章分别介绍了涂层刀具和陶瓷刀具使用材料及使用过程中的注意事项，并对两种超硬刀具材料进行了简单描述，总结了我国刀具材料的发展方向。

针对铸造V型辊在加工过程中经常出现缩孔缺陷这一现象，采用铸造工艺模拟软件ProCAST对V型辊铸造模样的凝固过程进行模拟，预测了铸造缺陷产生的区域并分析了原因，得出改善V型辊的浇注方式、冒口等铸造工艺，可以有效解决缩孔问题，优化了铸造工艺，对生产提供了有效的指导方法。

连轧管机的附加壁厚公差率是控制钢管壁厚精度的重要参数，同时也是某一孔型选择对应芯棒系列的主要依据。文章主要推导了三辊连轧管机附加壁厚公差率的计算公式，并且在孔型图中模拟出减小孔型直径和增加孔型直径后所产生的附加公差值，模拟结果与计算值一致；附加壁厚公差率公式与外方数学模型计算相同的壁厚变化量，计算结果基本接近。

文章介绍了宝钢、天管、包钢、衡钢国内四大钢管生产企业对非标油套管研发应用情况，随着国内油气田开采工况日益苛刻，非标油套管需求量也越来越多。然而，国内油气田区块与区块之间、井与井之间工况存在明显的差异，非标油套管适用性评价还需要进一步开展大量工作，在此基础上形成行业认可的统一标准与规范成为非标油套管研究领域的发展方向。