为确定新能源汽车用永磁同步电机转子总成装配方案，对永磁体有磁来料装配的前充磁方案和永磁体无磁来料装配的后充磁方案进行比对，研究表明，前充磁方案转子磁通量高于后充磁方案转子磁通量，控制变量匹配整机试验其峰值外特性对比小于2%，均满足动力性指标要求，且效率指标持平，后充磁方案不影响产品性能，其装配工艺性好、成品率高，设备维护保养成本低，是转子总成充磁工艺方案最佳选择。

为积累轻量化车身连接技术设计及制造经验，提升车身机械连接工艺质量，针对自冲铆接、无铆连接、热熔自攻丝铆接、螺栓连接、拉铆、压铆车身轻量化机械连接技术进行了总结分析，详细阐述了各个工艺的工艺原理、工艺特点、质量控制方法和创新工艺方案。

为提高车身涂装上漆率，降低生产成本、减少环境污染、提高生产效率，首先介绍了传统汽车喷涂技术以及提高上漆率的必要性，然后阐述了涂料雾化的技术方向，详细阐述了几种使用静电雾化、超声波雾化和微孔雾化的高上漆率喷涂技术，包括基本原理、技术特点及目前的开发和应用进度等，并对以上技术路线在指标和适用范围上进行了对比。

为加快铝制发动机罩导入进程，利用数值模拟和全球制造模拟（GMS）验证焊接机器人的可达性、干涉性和生产节拍的保障能力，并通过数值模拟确认发动机罩焊接变形量满足工艺要求，实现与生产线、工装夹具的并行工程，加速导入工装夹具，最终实现车型导入周期缩短3个月，成本降低约20万元，同时提高了焊接质量。

为解决乘用车车门、前、后盖折边区域聚氯乙烯（PVC）细密封胶条开裂问题，结合生产制造过程中相应区域的PVC细密封胶条开裂案例，采用金相分析方法分析了PVC胶开裂的原因和解决措施。针对折边胶胶量不足，内、外板粘结不充分导致的开裂，采用增加涂胶量并保证涂胶均匀性的措施；针对受外部力作用导致的开裂，采用优化PVC修饰工艺避免应力集中的措施；针对烘干过度导致的开裂，采用控制PVC烘干时间的措施。通过以上措施，问题均得到消除和解决。

为保证应用阿普拉斯焊接工艺的产品满足用户要求，需要具备完善有效的工艺质量标准和一套在工艺上和设备上合理、有效的控制方法实现工艺和质量目标。以某车型D柱位置的阿普拉斯焊接工艺应用为例，通过实际应用和过程控制优化，确定了阿普拉斯焊接工艺质量标准及检查方法，同时总结得出一套工艺和设备的控制要求，以满足应用阿普拉斯工艺产品的质量标准。

以22CrMo材料锥齿轮为研究对象，通过有限元方法，研究了材料成分波动对锥齿轮渗碳淬火性能的影响。利用材料数据库软件，基于22CrMo材料元素范围的上、下限建立2组材料性能数据库；利用热处理仿真软件建立模型，并对2组材料成分的被动锥齿轮进行渗碳淬火仿真，对比分析了锥齿轮渗碳淬火后表层碳浓度、微观组织演化及齿轮变形等数据。结果表明，材料成分波动对22CrMo锥齿轮淬火后的相组织分布以及齿轮变形量影响较大，对渗碳层影响较小。

研究了Sr变质及不同热处理状态对Al-Si-Mg 系合金组织构成、共晶硅形貌、力学性能及断裂模式等方面的影响，提出通过调控共晶硅形貌及减少Al(Fe,Mn)Si等硬脆相数量及尺寸，改善Al-Si-Mg系铸造合金塑性的途径。结果表明，添加Sr后，相互交叉呈“直片状”的共晶硅变质为 “细小羽毛状”形态，合金断后伸长率提升137%，强度提升不明显；热处理可通过对共晶硅的熔断与球化，实现铝合金断裂模式与力学性能的改变，人工时效处理可提升合金屈服强度73%，固溶处理可提升合金断后伸长率97%，淬火温度对2#铝合金T6处理的力学性能影响较大，淬火温度为530 ℃时，经200 ℃人工时效处理后，铝合金抗拉和屈服强度分别较铸态提高14%和100%，断后伸长率与铸态持平，显示出较为优良的综合力学性能。

通过剪切拉伸试验研究了HC420/780DP钢与AA6063挤压铝合金胶接、自冲铆接、螺栓连接、胶铆连接及胶螺连接接头的剪切拉伸性能，结果表明：自冲铆接和螺栓连接会破坏板材的完整性，剪切拉伸过程中铆钉或螺栓与板材接触位置发生应力集中，导致裂纹萌生、扩展，最终铆钉拉脱或AA6063挤压铝合金撕裂；结构胶增大了钢/铝接头的受力面积，剪切拉伸过程中强度较低的AA6063挤压铝合金发生断裂；胶接、胶铆连接、胶螺连接接头最大剪切载荷基本一致，但胶铆连接、胶螺连接接头吸收的能量与胶接接头相比分别增大了11.8%和8%；当钢/铝接头处于仅受剪切拉伸载荷的服役环境时，可考虑单独使用结构胶进行连接，无需额外使用自冲铆接或螺栓连接。

为应对车体设计轻量化应用趋势及降本需求，以钣金、碳纤维复合材料（CFRP）、PC/ABS、PC/PET、PC/PBT、PBT-GF30等金属、复合材料、塑料为例，针对聚氨酯体系密封胶基础物性及应对多材质粘接的连接强度、基材匹配性、老化（热老化、湿热老化、高低温交变、耐水性、耐低温性）等方面开展了应用研究。结果表明，选定的体系密封胶除-40 ℃低温下针对部分塑料（PBT-GF30）粘接的基材匹配性不良外，其他基材及性能均可满足设计要求。通过引入打磨、等离子等表面处理手段，解决了PBT-GF30低温匹配不良问题，验证了一种聚氨酯体系的密封胶能够适应多材质粘接密封的可行性及选型思路，可以进行整车选型搭载。

为解决焊装车间缓存区过大，不同车间过渡时缓存区立体库过大，物料流控制简单、存放区巨大、存货数量多等粗放式控制问题，开发出智慧化生产控制管理(PFM)系统\助力白车身采用精准的珍珠链订单式生产控制模式，高柔性新型库位规划(0,X)、(1,X)和(1+Y)的应用进一步改善了车间工艺设备占地面积和物流使用面积，降低了车间设备投资，减少了漆前、漆后车身存储立体库容积。

某总装车间导入的新车型与原车型的车身工艺孔位置差异较大，现有吊具无法满足生产需求。为此，提出了一种更换吊具支点和后托臂实现2种平台车型共线生产的方案。该方案大幅降低了吊具的改造工作量和对相关设备的影响，缩短了吊具改造周期，降低了新车型融入的成本。基于ANSYS仿真平台分析改造后的吊具在静态工况和动态工况下的刚度、强度，对吊具样件进行在线空载运行测试和带车装配测试。结果表明：改造后的吊具能够满足2种平台车型共线生产需求。