面向国内某摩托车企业产品开发需求，针对3种牌号的车用齿轮钢，进行了弯冲、接触疲劳和单齿弯曲疲劳对比检测，并结合金相、硬度、断口表征手段，综合评价了3种齿轮钢服役性能优劣。在此基础上进一步从零件角度验证了3种齿轮钢的应用成效性。结果表明，16MnCr5H的综合力学性能、工艺性能、接触疲劳和弯曲疲劳与20CrMoH相当，优于20CrMnTiH，因此可代替20CrMoH和20CrMnTiH制造高负荷的摩托车齿轮，满足性能提升及应用性价比目标。

新开发的某轻型驱动桥进行总成疲劳台架试验时右侧差速器壳断裂，从设计和生产角度入手，借助材料分析、有限元计算和三维扫描检测手段分别对材料、结构和制造偏差进行复核，最终找到此次差速器壳失效的主要原因是铸造肋板处厚度和圆角尺寸超差，壳体受载后产生应力集中，最终导致差壳整体断裂，后续针对主因进行优化后的差速器壳顺利通过总成台架试验。

传统车型尺寸育成工作模式存在关键臂定位不稳、测量范围小和部分工位无法测量的问题，因此提出了一种新型在线匹配尺寸育成工作模式。分析了在线匹配工作原理及工作模式。通过对比分析传统生准过程尺寸育成工作模式与在线匹配工作模式的优劣性，得出在线匹配模式可以降低问题分析难度，缩短新车型生准周期，实现了焊装夹具在线测量零件的功能，搭载新车型项目验证了在线匹配尺寸育成模式的科学性。

对汽车侧围内板焊装线仿真研究，应用PDPS软件对汽车侧围内板焊装线建模，模拟工件上料、夹具开合、机器人焊装、工件下料焊装线生产过程，仿真研究结果如下：通过调整焊枪路径或焊枪姿态实现焊点可达性以及避免发生碰撞干涉，根据6自由度机械手关节值旋转角度变化情况调整焊接机器人焊接过程，通过对工位操作生产节拍仿真研究控制生产线生产时间。

汽车总装车间受限于装配要素和装配零件种类过多、规格差异大及人工作业为主体因素，开展全流程自动化工艺改造难度大。针对以上问题，阐述了一种车身端支承全流程自动拧紧工艺，通过可编程逻辑控制器（PLC）控制、生产管理系统（PMS）、视觉识别多种软硬件联动辅助，结合现场实际情况开发一套螺栓拧紧套筒自动切换装置，实现多车型、多规格共线生产模式下支承的自动拧紧工艺，并确保100%达成品质。

为解决某商用车中顶盖振动和噪声问题，在中顶盖增加4片补强胶片，但增加了生产成本，且焊装贴补强胶片后经过涂装时易剥落。大型覆盖件出现振动和噪声的根本原因是零件刚度低，因此提出在满足减薄率要求的前提下增大加强筋高度。经过冲压分析、样件试制、路试验证最终确定中顶盖刚度提升方案为加强筋高度由3.0 mm增加至7.5 mm，同时解决零件拉延下转角开裂问题，以实现整体加大压边力、减少残余应力。取消补强贴片后单车成本节约45元。

阐述了汽车覆盖件门外板手扣钣金波浪缺陷的多种状态，对每一种缺陷状态产生的原因深度剖析，给出了针对性的有效解决措施。并对多种调试手段归纳、总结，形成了一套快速解决手扣钣金波浪缺陷的方法，能够对以后优化此类缺陷拓展解决思路。

为解决车内易挥发有机物（VOC）污染问题，以汽车顶棚总成为例，通过对其产品及原材料VOC检测、生产工艺和储存环境影响与分析，提出相应的改进措施和方法，从而开展基于材料、零部件及成形工艺的汽车顶棚总成低VOC绿色设计与开发，为主机厂和配套商提供汽车顶棚总成VOC溯源分析和低VOC材料工艺解决方案。

基于驻波管法和混响室-消声室法,系统研究了双密度毛毡吸声、隔声性能影响因素。采用驻波管法试验分析了平板件材料吸声和隔声性能随平板件材料密度、厚度和增加隔音膜变化规律，采用混响室-消声室法试验分析了成型件材料隔声性能随其密度和增加隔音膜的变化规律。结果表明，在无隔音膜情况下，平板件材料增加面密度与厚度均能提升吸声性能；增加体密度提升隔声性能。成型件材料增加隔音膜后，隔声性能提升。平板件材料增加隔音膜后，随着毛毡密度增加，平板材料隔声性能提升，成型件隔声性能无明显变化，成型件因加工工艺导致其材料骨架发生变化，需进一步研究样件流阻、孔隙率参数的影响。

阐述了国产某主机厂高节拍（60 JPH）、四车型共线生产的先进白车身柔性主焊线工艺布局。该条主焊线为焊点自动焊接，采用自动预装、OPEN-GATE式主拼框架、顶盖激光钎焊、顶盖激光焊自动轻擦焊、自动打磨、机器人视觉应用、AGV自动输送和在线测量先进工艺，满足从轿车到MPV不同白车身混线生产，在高节拍生产过程中可以满足四车型内切换无节拍损失。首先阐述主焊线中不同工位柔性方案，然后以此生产线作为案例，对一些主焊线共用典型工艺进行多车型混线的方案与设计进行解读，最后对线体设计和规划要点进行阐述及分析。

对比了激光飞行焊和传统接触式焊接区别，提出了一种激光飞行焊机器人工具坐标系设定方法，可以节省仿真建模时间和工装开发成本。机器人虚拟工具的校准方法与实体工具有所不同，在机器人传统实体工具校准方法的基础上开发了适用于此类工具的校准方法。该方法能够节省焊缝批量偏移时的工艺调试时间，快速解决序列化生产中常见的工具偏移问题，在汽车制造领域具有广泛的应用前景。

为了提高汽车保险杠超声波冲孔工艺自动化程度、提高人员效率、降低生产成本，对超声波冲孔工艺进行智能化升级改造。通过对超声波冲孔凹模结构创新设计，引入视觉检测系统、一元化追溯系统，取消了传统底涂剂人工涂布及品质检查工作，实现了品质及生产信息录入与追溯功能，完成了保险杠超声波冲孔及涂布工艺一体化作业，为智能制造与数字化转型打下坚实基础。