流体机械

参数	数值
圆柱筒高度c/mm	600
圆锥筒高度h/mm	1 100
圆柱筒直径d/mm	600
进气口直径m/mm	130
排气管插入深度a/mm	200~500
排气口直径b/mm	100~250
排尘口直径f/mm	200~350

参数	数值
圆柱筒高度c/mm	600
圆锥筒高度h/mm	1 100
圆柱筒直径d/mm	600
进气口直径m/mm	130
排气管插入深度a/mm	200~500
排气口直径b/mm	100~250
排尘口直径f/mm	200~350

边界	连续相	离散相
入口	速度入口	Escape
排气口	压力出口	Escape
排尘口	壁面	Trap
其他	壁面	Reflect

边界	连续相	离散相
入口	速度入口	Escape
排气口	压力出口	Escape
排尘口	壁面	Trap
其他	壁面	Reflect

数值格式	格式
方案	SIMPLEC
压力	PRESTO！
动量	QUICK
湍流动能	Second Order Upwind
湍流耗散率	Second Order Upwind
雷诺应力	First Order Upwind

数值格式	格式
方案	SIMPLEC
压力	PRESTO！
动量	QUICK
湍流动能	Second Order Upwind
湍流耗散率	Second Order Upwind
雷诺应力	First Order Upwind

基于CFD的土壤颗粒旋风分离器结构优化设计

黄金坤 ¹ , 王燕 ² , 金仁才 ¹ , 设计计算栏目名称: ¹ , 周士龙 ² , 饶思贤 ² , 罗仲龙 ²

流体机械 | 设计计算 2026,54(3): 74-81

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流体机械 |设计计算 2026 , 54 (3) : 74 -81

基于CFD的土壤颗粒旋风分离器结构优化设计

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黄金坤¹, 王燕², 金仁才¹, 设计计算栏目名称:¹, 周士龙², 饶思贤², 罗仲龙²

作者信息

¹中国十七冶集团有限公司，安徽马鞍山 243000

²安徽工业大学机械工程学院，安徽马鞍山 243002

通讯作者:

罗仲龙（1987），男，副教授，研究方向为精密机械传动、智能装备研发，通信地址：243032安徽省马鞍山市马向路1530号安徽工业大学（秀山校区）机械工程学院，E-mail：luozlsci@ahut.edu.cn。

作者简介:

黄金坤（1992），男，博士，工程师，主要从事混凝土材料、岩土工程施工技术和理论研究等工作，E-mail：jink6375@163.com。

Optimization design of soil particle cyclone separator based on CFD

Jinkun HUANG¹, Yan WANG², Rencai JIN¹, Shilong ZHOU², Sixian RAO², Zhonglong LUO²

Affiliations

¹China MCC17 Group Co.，Ltd.，Ma'anshan 243000，China

²School of Mechanical Engineering，Anhui University of Technology，Ma'anshan 243002，China

出版时间: 2026-03-30 doi: 10.3969/j.issn.1005-0329.2026.03.009

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摘要

收起

为提升隧道灌注桩施工中排土时的固相颗粒分离收集能力，开展旋风分离器优化研究。基于计算流体动力学（CFD）对旋风分离器关键结构参数进行模拟优化，系统分析排气口直径、排气管插入深度及排尘口直径对分离效率与压降的影响。结果表明，排气口直径为200 mm时，分离效率最大为87.0%，过小或过大会诱发流场扰动或短接效应；排气管插入深度为400 mm时，分离效率峰值为87.7%，过深导致排尘口返混；排尘口直径为250 mm时，分离效率最高达88.3%，过大会削弱离心力场。据此开展结构优化，现场验证表明，优化结构可实现88.23%的细小土壤颗粒分离效率，与模拟结果吻合良好，优化方案可行，满足工程中对固相颗粒有效收集需求。研究可为旋风分离器的优化设计提供参考。

关键词

旋风分离器 / 分离效率 / 计算流体力学 / 结构优化

Abstract

收起

To enhance the solid particle separation and collection capability during soil discharge in tunnel cast‑in‑place pile construction，an optimization study was conducted to optimize the cyclone separator.Computational Fluid Dynamics （CFD） was employed to simulate and optimize the key structural parameters of the cyclone separator.The effects of exhaust vent diameter，exhaust pipe insertion depth，and dust discharge outlet diameter on separation efficiency and pressure drop were systematically investigated.The results show that：at an exhaust vent diameter of 200 mm，separation efficiency reaches 87.0%；excessively small or large diameters induce flow disturbance or short⁃circuiting effects.With an exhaust pipe insertion depth of 400 mm，peak efficiency hits 87.7%；excessive depth causes backflow at the dust outlet.A dust discharge outlet diameter of 250 mm achieves maximum efficiency （88.3%）；larger diameters weaken the centrifugal force field.The optimized cyclone separator achieved a fine soil particle separation efficiency of 88.23% in field tests.This result，which aligns closely with simulation data，confirms the feasibility of the optimization scheme for engineering applications.The research can provide reference for the optimal design of cyclone separators.

Key words

cyclone separator / separation efficiency / computational fluid dynamics （CFD） / structural optimization

引用本文

黄金坤, 王燕, 金仁才, 设计计算栏目名称:, 周士龙, 饶思贤, 罗仲龙. 基于CFD的土壤颗粒旋风分离器结构优化设计. 流体机械, 2026 , 54 (3) : 74 -81 . DOI: 10.3969/j.issn.1005-0329.2026.03.009

Jinkun HUANG, Yan WANG, Rencai JIN, Shilong ZHOU, Sixian RAO, Zhonglong LUO. Optimization design of soil particle cyclone separator based on CFD[J]. Fluid Machinery, 2026 , 54 (3) : 74 -81 . DOI: 10.3969/j.issn.1005-0329.2026.03.009

正文

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0　引言

收起

在我国西北地区隧道施工过程中，需使用灌注桩成孔干作业在隧道底部设置水泥桩，以强化隧道基底稳定性。为实现低净空下黄土隧道中灌注桩成孔机械化作业，某公司研发了适用于隧道内作业的小型灌注桩成孔装备（见图1）。由于西北黄土隧道内的钻孔干作业时处于封闭环境，需要通过大功率风机实现高效率排土降低隧道内粉尘浓度，保障隧道内施工人员的人身健康，因此，需要通过旋风分离器来实现细小土壤颗粒的高效分离和收集。

旋风分离器是工业粉尘处理领域的核心装备之一，主要作用于气固或气液两相混合物的分离过程，其工作原理基于不同密度物质在高速旋转流场中的运动差异，悬浮颗粒在离心力作用下被抛向器壁，经沉降收集后实现与载流气体的有效分离^［1］。凭借无动力元件设计、耐高温高压特性及模块化构造优势，在冶金冶炼、矿物加工、能源发电、食品加工，以及化工环保等领域得到普遍应用^［2-3］。近年来，随着流场模拟技术与耐磨材料的突破，新型旋风分离器在微细颗粒捕集效率和运行能耗方面获得显著提升^［4］。

在隧道钻孔施工等密闭工业场景中，旋风分离器作为气固分离的核心设备，其高效捕集土壤颗粒的能力直接关系施工环境的洁净度与设备运行稳定性^［5］。西北地区土壤为干燥粉末状，土壤颗粒粒径分布广、密度差异显著，在高速气流中易形成复杂的多相运动行为，导致传统分离装置面临效率波动大、细颗粒逃逸率高等问题。此外，密闭空间内粉尘有二次扩散风险，需进一步优化分离效率与能耗。近年来，基于计算流体力学（CFD）的数值模拟技术为揭示颗粒-流场耦合机制提供了新途径^［6-8］，也是提高旋风分离器分离土壤效率并降低能耗的有效手段。旋风分离器的分离性能受多重关键参数的综合影响^［9-11］。相关研究从不同角度对旋风分离器的性能进行分析，通过调控入口风速及颗粒物流量等关键操作变量，系统分析旋风分离器运行过程中压力梯度演变、三维流场动态响应规律及其对多分散性颗粒物分级捕集效率的作用机制^［12］。

熊斌等^［13］通过改变筒体的高度来提高旋风分离器的分离效率。凌光磊等^［14］通过对旋风分离器蜗壳结构参数的数值模拟研究表明，随着蜗壳曲率半径的增大，分离器内部流场分布得到优化，分离效率呈现显著提升趋势。此外，学者们对分离器内部构件的研究也越来越重视，并提出了创新性的结构。曾云等^［15］通过在旋风分离器内部安装导流叶片，通过调整叶片位置、长度及偏转角度来改变分离效率；FENG等^［16］设计了一种在旋风分离器内部使用的喷嘴，在保证压降基本不变的情况下，通过该喷嘴显著提高了分离效率，且通过模拟仿真得到一个最佳喷嘴出口面积。现有研究针对分离土壤的气固分离效率工程类研究仍相对有限。赵满全等^［17］在实验室风蚀风洞内测试了集沙仪的性能参数，在各风速下沙尘平均收集率为84.92%；陈卓^［18］研究了除砂器不同缩放尺度下气体流速对分离效率的影响，发现在粒径1~10 μm情况下，旋风分离器的分离效率最高为85.5%。但目前研究仍缺少针对土壤的分离研究，也未进行实际工程验证。

本文系统分析旋风分离器关键结构参数（排气管插入深度、排气口直径及排尘口直径）对土壤颗粒分离性能的影响规律，并进行试验验证，通过关键参数的优化，提升土壤颗粒的分离效果，改善黄土隧道内灌注桩成孔干作业时的内部环境，为后续研究提高旋风分离器分离土壤的效率提供参考。

1　土壤颗粒旋风分离原理及关键参数

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1.1　土壤颗粒旋风分离原理

大功率风机吸入的气体和微小土壤颗粒在旋风分离器内高速旋转，产生不同离心力，将混合物颗粒从气流中分离，固相颗粒从排尘口沉降到存土盒。在靠近壁面的外漩涡中，气体从上而下向排尘口运动；在排尘口附近，下端锥形段相对于上端圆柱段外形收缩，这样可以使颗粒随着气体运动到排尘口，颗粒能够从排尘口排出不仅是依靠颗粒的重力，而是主要依靠气体的向下运动^［19］。旋风分离器结构与分离过程如图2所示。

1.2　旋风分离器性能参数

压降和分离效率是旋风分离器结构优化时要充分考虑的两个参数。通过调整旋风分离器的3个关键尺寸参数（排气管插入深度、排气口直径及排尘口直径）进行流场分析，并通过计算得到分离效率和压降，利用压降和分离效率来实现结构参数优化。分离效率可以通过排尘口收集的固相质量占导入的颗粒总质量比例进行分析^［20］。分离效率可用下式表述：

η = M 2 / M

（1）

式中，

M 2

为排尘口收集的颗粒总质量；

M

为颗粒总质量，M=

M 1 + M 2

；

M 1

为排气口收集的颗粒总质量。

土壤颗粒从入口进入，分别从排尘口和排气口排出，通过Fluent后处理功能，分别统计通过排气口和排尘口的土壤粒子总质量

M 1

和

M 2

，用于计算分离效率。

压降越大则产生的能量损伤越大，因此，在进行旋风分离器的优化中，需要在保证分离效率的条件下得到最小压降。在流场模拟分析时，通过Fluent中的Report输出表面压力值，压降计算包括静压和动压两个方面，在生成入口面与出口面的压力值时，选择包含静压和动压的总压力值^［21］。

1.3　旋风分离器的模型尺寸

选择优化排气管插入深度、排气口直径及排尘口直径来提高旋风分离器的分离效率，仿真中灰斗常被视为一个静态区域，本身并不显著影响旋风分离器的分离效率，为减少仿真的复杂性，在不考虑二次扬尘的情况下，通常省略灰斗以简化模型^［22］。旋风分离器的其他尺寸参数如表1所示，几何模型如图3所示。

2　旋风分离数值模拟

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2.1　网格划分

采用六面体网格生成方法对计算域进行网格划分。为消除网格数量对模拟结果的影响，进行了网格无关性验证。划分网格数量分别为1 982 560，2 780 765，3 706 837，4 290 480，以压降和分离效率作为监测指标。结果表明，当网格数量从3 613 860增加至4 290 480时，压降变化小于3%，分离效率变化小于0.5%。综合考虑计算精度与资源消耗，最终使用网格尺寸为5 mm、总网格数为3 706 837进行后续研究。具体网格划分如图4所示。

2.2　仿真模拟

仿真计算采用稳态计算并考虑重力。在Fluent软件仿真中，采用雷诺应力模型和离散相模型进行模拟，将连续相速度和离散相速度设置为20 m/s，入口的边界条件为速度入口。黏性模型选用雷诺应力模型。

2.3　边界条件的设置

气相选择空气，密度为1.225 kg/m³，黏度设置为1.79×10^-5 Pa⋅s；土壤颗粒密度设置为2 300 kg/m³，气体进口速度、颗粒入口速度均为20 m/s；颗粒物直径设置为0.01~0.13 mm^［23］。边界条件设置见表2。

2.4　控制方法

离散格式的选择对仿真结果有很大影响，QUICK是减小数值误差的最优方案之一，采用QUICK对湍动能、湍流耗散、动量及雷诺应力项进行离散，具体控制参数见表3。

3　各参数对旋风分离器的影响

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3.1　插入深度对旋风分离器性能的影响

3.1.1　排气管插入深度对压力的影响

在保持其他参数不变的情况下，仅调整排气管插入深度来分析其影响。由于排气管的插入深度要高于进气口高度，因此取200~500 mm的区间进行分析，每次递增深度为100 mm。图5示出排气管插入深度为200，300，400，500 mm的压力云图。

从图5可以看出，排气管插入深度主要影响压力分布，对最大压强和最小压强影响很小。在旋风分离器圆筒壁面附近，当排气管插入深度增大时，最大压强略微上升；而在旋风分离器锥筒中心区域，当插入深度增大时，锥筒中心区域的最大负压段面积逐渐减少。

3.1.2　插入深度对压降及分离效率的影响

排气管插入深度对压降和分离效率的影响如图6所示。当排气管插入深度从200 mm增加到300 mm时，压降从1 629 Pa降低到1 426 Pa。排气管插入深度增加会导致压力损失降低，这一现象可归因于插入深度的增大导致气流与管壁的相互作用面积增加，增强了能量耗散效应，最终表现为压力损失的减小，但从整体数据来看，排气管插入深度对压力损失的影响程度比较有限。

在分离效率上，当插入深度从200 mm增加至300 mm时，分离效率由85.2%上升到85.9%；从300 mm增加至400 mm时，分离效率进一步提升至87.7%，此时分离效率达到最大值；当排气管插入深度提升至500 mm时，分离效率又降低至86.1%。分离效率随插入深度先升后降的现象可归因于：初始阶段进气颗粒物更易进入主分离区而提升捕集效率，但当插入深度过大时，排气管与排尘口的间距缩减形成短流通道，促使部分颗粒经排气管逃逸，导致分离性能衰减。因此，建议排气管插入深度控制在400 mm左右，以实现较高的分离效率。

3.2　排气口直径对旋风分离器性能的影响

3.2.1　排气口直径对压力的影响

在分析排气口直径影响时，根据选定的600 mm筒径旋风分离器，选取排气口直径100~250 mm共4组进行流场分析，模拟结果见图7。

可以看出，旋风分离器底部排尘口处的静压随直径减小而降低，且表现出良好的对称性。随着排气口直径的增大，最大正压和最大负压均有所降低，特别是在旋风分离器的中心区域。图7中显示流场中心区域为负压，但当排气口直径较小时，中心处的负压并不稳定，呈波动状态；随着排气口直径的增大，负压区总体呈柱状。当排气口直径较大时，分离器内部的压差减小，排尘口压力不会出现显著变化，避免了摆尾现象的发生。

3.2.2　排气口直径对压降及分离效率的影响

排气口直径对压降和分离效率的影响如图8所示。模拟结果表明，排气口直径与系统压降呈负相关规律。随着排气口直径增大，流场压力梯度呈逐步衰减趋势。排气口直径为100 mm时，旋风分离器的压降为2 060 Pa；当直径增大到150 mm时，压降降低至1 793 Pa；当直径增至250 mm时，压降降低至1 125 Pa。由图8可知，排气系统结构参数的改变会显著影响旋风分离器内的流场，当排气口直径增大时，流场与管壁的接触面增大，导致压降逐渐降低。但分离效率与压力损失并不完全同步，在压降递减时，分离效率呈现先增后减的趋势：当排气口直径从100 mm增大至150 mm时，分离效率从85.8%上升至86.2%；当排气口直径增至200 mm时，分离效率攀升至87.0%的峰值；排气口直径继续增大至300 mm时，分离效率回落至85.4%。流场分析结果表明，排气口直径的增加可导致近壁区域流体动量衰减，当超过临界尺寸时，引发微米级颗粒的二次夹带效应，造成逃逸率上升。根据模拟结果，确定排气口直径应控制在200 mm临界值附近，以有效平衡压降损失与分离效率的优化。

3.3　排尘口直径对旋风分离器性能的影响

3.3.1　排尘口直径对压力的影响

与排气口类似，选取排尘口直径100~250 mm共4组进行流场分析。图9示出不同排尘口直径下旋风分离器压力云图。流场压力分布显示，静压沿壁面至中心轴线呈梯度衰减，高转速下形成的强旋流场在涡核区域形成显著低压核心区，其压力梯度在径向上呈陡降特征，而轴向则保持相对稳定。流场结果表明，不同排尘口直径下旋风分离器中均存在旋流非对称现象，但静压幅值差异维持在10%以内。

3.3.2　排尘口直径对压降及分离效率的影响

排尘口直径对压降和分离效率的影响如图10所示。

当排尘口直径由200 mm增大至250 mm时，系统压降呈现显著递减趋势，数值由初始的2 060 Pa下降至1 654 Pa，证实了流体动力学特性与结构参数间的强关联性，具体表现为管道直径增大缓解了流动阻力，实现压力损失降幅达20%；当排尘口直径进一步增大时，旋风分离器的压降持续降低，这主要由于排尘口直径增大导致旋风分离器锥比变化，从而显著改变了内部流场特征。

旋风分离器的分离效率与排尘口直径的增加无对应关系，当排尘口直径从200 mm增大至250 mm时，分离效率从86.1%提升至88.35%；当排尘口直径增大至350 mm时，分离效率又降低至85.8%。流场动力学分析揭示，在排尘口直径增大的初始阶段，锥体容积的扩展延长了颗粒的滞留时间，有效提升了分离效率；但当排尘口直径增大至临界阈值后，器壁与气流的接触界面增幅超过40%，引发流速梯度衰减及二次夹带效应增强。数值模拟结果显示，当排尘口直径超过250 mm时，湍流动能下降15%，中心区域速度降低、离心力场弱化，分离效率呈现显著降低趋势。根据模拟结果，确定排尘口直径控制在250 mm左右，以实现分离效率最大化。

4　试验验证

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为验证模拟结果的准确性，在灌注桩成孔作业时（见图11）开展了旋风分离效率的评估，试验地点海拔约1 500 m，环境温度约25~30 ℃，当地土壤呈粉末状，吸入土质为钻孔中得到的微细土壤颗粒（见图12）。先吸入的微细黄土土壤总质量M无法称重，可通过钻孔直径和深度计算得出；旋风分离器收集到的土壤质量通过称重获得，记为M₂，根据式（1）计算旋风分离器分离效率。测试结果表明，根据选定的优化方案，在插入深度400 mm、排气口直径200 mm、排尘口直径250 mm时，得到的分离效率为88.23%，即使土壤总质量M存在一定误差，但与模拟结果（88.35%）的分离效率偏差仅为0.12个百分点，仍可以充分验证数值模拟方法的准确性及优化方案的可靠性。

5　结论

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（1）针对该装备及黄土土质，排气口直径的优选值为200 mm。直径过小会削弱离心分离效果，直径过大则导致气流短路和流场扰动加剧，均降低分离效率。

（2）排气管插入深度优选值为400 mm。插入过浅会增加颗粒逃逸，插入过深则易形成排气管-排尘口返混通道，二者均会因流场稳定性改变造成分离效率下降。

（3）排尘口直径的优选值为250 mm。过度增大排尘口直径时，锥体段二次流效应增强，由此引起的动能耗散将导致分离效率衰减。

参考文献

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文献

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参考文献引证文献

排序方式：

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2026年第54卷第3期

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doi: 10.3969/j.issn.1005-0329.2026.03.009

接收时间：2025-12-12
首发时间：2026-10-22
出版时间：2026-03-30

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收稿日期：2025-12-12
修回日期：2026-02-15

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¹中国十七冶集团有限公司，安徽马鞍山 243000

²安徽工业大学机械工程学院，安徽马鞍山 243002

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2种不同金属材料的力学参数

科 Family	属数 Number of genus	种数 Number of species	占总种数比例 Percentage of total species (%)	属 Genus	种数 Number of species	占总种数比例 Percentage of total species (%)
鹅膏菌科Amanitaceae	2	11	5.26	鹅膏菌属 Amanita	10	4.78
小菇科 Mycenaceae	2	12	5.74	丝盖伞属 Inocybe	5	2.39
多孔菌科 Polyporaceae	8	14	6.70	蜡蘑属 Laccaria	5	2.39
红菇科 Russulaceae	3	23	11.00	小皮伞属 Marasmius	6	2.87
				小菇属 Mycena	11	5.26
				光柄菇属 Pluteus	5	2.39
				红菇属 Russula	17	8.13
				栓菌属 Trametes	5	2.39

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